1. 범위—이 SAE 표준은 일반 자동차, 냉동, 유압 및 기타 유사한 응용 분야에서 사용되며, 굽힘, 플레어링, 비딩, 성형 및 브레이징에 적합한 품질의 튜브를 요구하는 브레이징된 이중벽 저탄소 강관을 대상으로 합니다.
2. 참고 문헌
2.1 적용 가능한 간행물—다음 간행물들은 본 규격의 일부로, 여기에 명시된 범위 내에서 적용됩니다. 별도로 명시되지 않는 한, 최신판 SAE 간행물이 적용됩니다.
2.1.1 SAE 간행물—SAE, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096-0001에서 구입 가능합니다.
SAE J1677—SAE 저탄소 강관 및 구리 니켈 관의 시험 및 절차
2.1.2 ASTM 간행물—ASTM, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959에서 구입 가능합니다.
ASTM A 254—구리 브레이징 강관의 표준 사양
2.2 관련 간행물—다음 간행물들은 정보 제공 목적으로만 제공되며, 본 문서의 필수 구성 요소는 아닙니다.
2.2.1 SAE 간행물—SAE, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096-0001에서 구입 가능합니다.
SAE J409—강철 열 또는 주조의 규정 화학성분과의 허용 편차(제품 분석)
SAE J512—자동차용 튜브 피팅
SAE J513—냉동용 튜브 피팅—일반 사양
SAE J514—유압용 튜브 피팅
SAE J516—유압 호스 피팅
SAE J533—튜브용 플레어
SAE J1065—유압 튜브 및 피팅의 압력 등급
SAE J1290—자동차 유압 브레이크 시스템—미터법 튜브 연결
SAE J1453—O-링 페이스 씰
3. 제조—튜브는 단일 또는 이중 강판 스트립을 이중벽 형태로 성형하여 제작하며, 두 벽은 제어된 분위기에서 구리 브레이징으로 결합되고 밀봉됩니다. 브레이징은 균일해야 하며, 튜브 내외부 어느 곳에도 비드가 보여서는 안 됩니다. 일반적으로 이러한 튜브는 권선 상태와 직선 상태 모두로 공급됩니다. 직선도 요구사항은 공급업체와 구매자 간에 합의해야 합니다.
4. 치수 및 공차—표준 공칭 지름과 해당 치수 및 공차는 표 1에 나와 있습니다.
표 1—튜브 치수 및 공차
| 대시 크기 | 공칭 튜브 외경 mm | 외경 기본치 mm | 외경 공차 mm | 벽 두께 기본치 mm | 벽 두께 공차 mm |
| -2 | 3.18 | 3.18 | 0.05 | 0.64 | 0.13 |
| -3 | 4.76 | 4.78 | 0.08 | 0.71 | 0.08 |
| -4 | 6.35 | 6.35 | 0.08 | 0.71 | 0.08 |
| -5 | 7.94 | 7.92 | 0.08 | 0.71 | 0.08 |
| -6 | 9.53 | 9.53 | 0.08 | 0.71 | 0.08 |
| -7 | 11.11 | 11.13 | 0.1 | 0.76 | 0.08 |
| -8 | 12.7 | 12.7 | 0.1 | 0.89 | 0.09 |
| -9 | 14.29 | 14.27 | 0.1 | 0.89 | 0.09 |
| -10 | 15.88 | 15.88 | 0.1 | 0.89 | 0.09 |
1. 실제 외경은 튜브의 임의 단면에서 최대 외경과 최소 외경의 평균값입니다.
2. 기재된 공차는 임의 지점에서 허용되는 최대 편차를 나타냅니다.
3. 기타 규격은 공급업체와 사용자 간의 합의에 따라 지정될 수 있습니다.
4. 중간 벽 두께의 경우, 다음으로 더 두꺼운 벽 두께의 공차가 적용됩니다.
5. 제조 기준
5.1 튜브 단부 상태—튜브는 일반적인 공장 절단 방식으로 생산됩니다. 여기에는 단일 절단 단부, 이중 절단 단부, 톱 절단 단부, 회전 절단 단부 등이 포함되지만 이에 국한되지 않습니다. 튜브 단부의 변형을 최소화하기 위해 주의를 기울입니다. 추가 가공이 필요한 단부는 생산자와 구매자 간의 합의에 따라 처리됩니다.
5.2 표면 마감—취급 자국, 다이 자국, 얕은 홈과 같은 표면 불량은 튜브의 기능에 해를 끼치지 않고, 지름 및 벽 두께 공차 범위 내에 있는 한 결함으로 간주되지 않습니다. 이러한 표면 불량의 제거는 필수 사항이 아닙니다. 이중벽 튜브의 외벽 외측 경사면에서 약간의 이음새 들뜸이나 분리는 단부 성형 작업 중 결함으로 간주되지 않으며, 단부 성형의 밀봉 영역에 영향을 미치지 않는 한 문제가 되지 않습니다. 밀봉 면은 매끄럽고, 밀봉을 방해하는 흠집, 홈 자국 및 기타 결함이 없어야 합니다.
6. 재료—튜브는 UNS G10080 또는 UNS G10100과 같은 저탄소 강으로 제작됩니다.
7. 기계적 특성—완제 튜브는 표 2에 제시된 기계적 특성을 가져야 합니다:
표 2—기계적 특성
| 특성 | 값 |
| 항복강도, 최소(0.2% 오프셋) | 170 MPa |
| 인장강도, 최소 | 290 MPa |
| 50 mm에서 연신율 | 최소 14% |
| 경도(Rockwell 30 T 척도), 최대 | 65 |
8. 성능 요구사항—완제 튜브는 다음과 같은 성능 시험을 만족해야 합니다. 모든 시험은 SAE J1677 또는 ASTM A 254의 절차에 따라 수행됩니다.
8.1 굽힘 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.3)
8.2 플레어링 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.5.2)
8.3 압력 검증 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.8). 구매자와 생산자 간의 합의에 따라 수행되며, 재료의 허용 응력이 140 MPa(최소 항복강도의 80%)인 경우에 한함.
8.4 비파괴 전자 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.9)
8.5 경도 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.6)
8.6 평평하게 누르기 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.1)
8.7 인장 시험—SAE J1677 JAN1996(섹션 5.7)
8.8 내부 표면 청결도—ASTM A 254 March 1997(섹션 8)
9. 시험 증명서—성능 요구사항 준수 증명서는 구매 계약에서 요청할 경우 생산자가 구매자에게 제공해야 합니다.
10. 부식 방지—완제 튜브의 내·외부는 운송 및 일반 보관 중 부식으로부터 보호되어야 합니다. 부식 방지제가 도포된 경우, 일반적인 보관 기간 후에도 제조 공정에서 통상적으로 사용되는 세척제로 쉽게 제거될 수 있어야 합니다. 삼층 코팅, 아연도금, 에폭시 페인트 등 장기간 부식 방지 코팅은 사용자의 요청에 따라 제공될 수 있습니다.
11. 포장—튜브는 정상적인 취급과 보관 조건에서도 손상되지 않도록 포장되어야 합니다. 특별한 포장은 생산자와 구매자 간의 합의에 따라 결정됩니다.
