0. 머리말
0.1 이 인도 표준은 구조 및 금속 분과 위원회에서 승인한 강관, 파이프 및 피팅 분과 위원회의 초안이 최종 확정된 후 1976년 7월 15일에 인도 표준 협회에 의해 채택되었습니다.
0.2 자동차, 냉장 및 스토브 산업에서 연료 라인, 브레이크 라인, 오일 라인 및 난방 및 냉각 장치에 특별히 사용되는 동납땜 강관에 대한 오랜 필요성이 있었습니다. 본 표준이 업계와 사용자에게 필요한 지침을 제공하기를 바랍니다.
0.3 본 표준의 제정 과정에서 미국재료시험협회(ASTM)가 발행한 ASTM : A 254-1970 ‘동납땜 강관에 대한 규격’에서 도움을 받았습니다.
0.4 본 표준의 특정 요구사항 준수 여부를 판단할 때, 시험 또는 분석 결과를 나타내는 관찰값 또는 계산값의 최종 값은 IS : 2-1960*에 따라 반올림해야 합니다. 반올림된 값의 유효 숫자 자릿수는 본 표준에 명시된 값과 동일해야 합니다.
1. 범위
1.1 본 표준은 일반 공학용으로 적합한 두 가지 등급의 동납땜 강관을 규정하며, 특히 자동차, 냉장 및 스토브 산업의 연료 라인, 브레이크 라인, 오일 라인, 난방 및 냉각 장치 등에 사용됩니다.
2. 재료 공급 2.1 동납땜 강관의 공급에 관한 일반 요구사항은 IS : 1387-1967을 준수해야 합니다.
3. 제조
3.1 강재는 알루미늄 킬링강, 리밍강 또는 캡핑강이어야 하며, 열풍로, 전기로, 기본 산소로 또는 이들 공정의 조합으로 제조되어야 합니다.
3.2 관은 전해동 도금 강판을 롤링하여 관 형태로 만든 후 환원 분위기에서 납땜하여 제조합니다.
3.3 Class 1 납땜 관은 Fig. 1과 같이 구성되어야 합니다.
3.4 Class 2 납땜 관은 Fig. 2과 같이 구성되어야 합니다.
4. 화학적 요구사항
4.1 강재는 IS: 228의 관련 부분에 따라 분석했을 때 다음 요구사항을 충족해야 합니다:
| 요소 | 최대 % |
| 탄소 | 0.10 |
| 망간 | 0.50 |
| 인 | 0.035 |
| 황 | 0.035 |
4.2 각 열처리분은 강재 제조사가 4.1에 명시된 원소들의 함량을 분석해야 하며, 이렇게 결정된 화학 성분은 강재 구매자 또는 그 대리인에게 보고되어야 하고, 명시된 요구사항을 충족해야 합니다.
5. 기계적 요구사항
5.1 인장 시험 – 시험편은 (냉간 가공 전) 관의 양단에서 채취하여 IS : 1894-19727에 따라 시험해야 하며, 다음 요구사항을 충족해야 합니다:
| 인장 강도 | 290 N/mm2, 최소 |
| 항복 강도 | N/mm2, 최소 |
| 65mm 계측 길이에서의 연신율 | N/mm2, 최소 |
5.2 평탄화 시험 – 시험은 IS : 2328-1963에 따라 실시합니다. 각 선정된 관의 한쪽 끝에서 절단한 길이 65mm 이상의 링을 냉간 상태에서 두 평행한 평면 사이에서 내벽이 접촉될 때까지 평평하게 눌러도 균열이나 결함이 발생하지 않아야 합니다. Class 2 관의 경우, 솔기를 평탄화 시 최대 변형을 받도록 위치시켜야 합니다.
5.3 확장 시험 – 시험은 IS : 2335-1963에 따라 수행됩니다. 약 50mm 길이의 관 부재는 외경이 확장된 단부의 외경이 20% 증가할 때까지, 포함 각도 30°의 테이퍼드 맨드릴 또는 콘 위에서 균열이나 기타 결함 없이 견뎌야 합니다. 확장 시험 전에 관은 직각으로 절단하고, 모서리를 정리하며, 버를 제거해야 합니다. 확장 시험 중에는 관과 콘이 동심 상태를 유지해야 합니다.
5.4 굽힘 시험 – 시험은 IS : 2329-1963에 따라 실시해야 합니다. 시험용으로 선정된 관은 원통형 형상물 주위로 360° 굽혀질 수 있어야 하며, 이음선은 굽힘 평면과 90° 각도를 이루어야 합니다. 형상물의 직경은 관 외경의 6배여야 합니다. 시험편은 이 시험에서 꺾임, 균열 또는 기타 결함 없이 견뎌야 합니다.
5.5 굽힘 전단 시험 – 손으로 헤어핀 형태로 구부린 관(이음선이 안쪽 면에 위치)을 굽힘 반지름에서 굽힘축에 수직인 방향으로 역굽힘하면, 관의 벽이 분리되거나 이음선에 균열이 생겨서는 안 됩니다.
5.6 비파괴 검사 – 생산 중 관은 비파괴 검사를 통해 납땜 상태와 표면 결함을 100% 확인해야 합니다(참조: IS : 4853-19687 및 IS : 7343-1974).
6. 유압 시험
6.1 각 관은 다음 식에 따라 계산된 압력에서 5초 동안 실패 징후 없이 유압 시험을 견딜 수 있어야 합니다:
P=2St/D
여기서
P = 유압 압력(N/mm2);
S = 재료의 허용 응력, 즉;
Class I의 경우 110 N/mm2
Class II의 경우 45 N/mm2;
t = 관의 벽 두께(mm); 그리고
D = 관의 외경(mm).
7. 내부 표면 청결도
7.1 구매자가 지정한 경우, 냉동 콘덴서와 같은 특정 용도의 튜브는 다음의 내부 청결도 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.1.1 튜브의 일부 길이를 재증류 클로로포름 또는 재증류 트리클로로에틸렌으로 내부 세척한 후, 용매를 증발시킨 잔여물은 내부 표면 1m당 0.194g을 초과해서는 안 됩니다. 시험을 수행하려면 튜브에 100ml의 용매를 부어 수집합니다. 시험 대상 튜브의 총 길이는 12.2m 이상이어야 하며, 이 총 길이는 여러 개의 별도 길이를 차례로 세척하여 얻을 수 있습니다. 용매는 증기욕 또는 온수욕에서 증발시키고, 증기가 완전히 제거될 때까지 110°C에서 건조합니다.
7.2 배송, 취급 및 보관 중 이러한 수준의 청결도를 유지하기 위해, 구매자는 제조업체에 튜브의 양쪽 끝을 캡이나 마개로 밀봉하도록 요청할 수 있습니다.
8. 치수 공차
8.1 튜브는 아래에 명시된 치수 허용 변동 범위를 준수해야 합니다:
| 외경 | |
| 4.8mm 미만 | ±0.05mm |
| 4.8mm 이상 95mm 이하 | ±0.08mm |
| 9.5mm 초과 15.9mm 이하 | ±0.10mm |
| 벽 두께 | |
| 0.50mm 이상 0.76mm 이하 | ±0.08mm |
| 0.76mm 초과 1.25mm 이하 | ±0.09mm |
| 길이 | |
| 0.5m 이하 | ±0.75mm |
| 0.5m 초과 1.0m 이하 | ±1.5mm |
| 1.0m 초과 2.0m 이하 | ±3.0mm |
| 2.0m 초과 3.0m 이하 | ±6.0mm |
| 3.0m 초과 | +25.0mm -0.0mm |
9. 작업 품질
9.1 완성된 튜브는 내·외부 모두 깨끗하고 매끄럽고 원형이어야 하며, 녹, 스케일 및 가공성과 사용성을 저해하는 결함이 없어야 합니다. 완성된 튜브는 적당히 곧아야 합니다.
10. 추가 요구 사항
10.1 플레어 시험 – Class 1 튜브는 표 1과 표 2에 나타난 치수로 이중 플레어링을 견뎌야 합니다. 이중 플레어링은 직각으로 절단되고 버가 제거된 튜브 끝에서 핸드툴 또는 전동 프레스를 사용하여 두 단계로 진행됩니다. 첫 번째 단계에서는 도구가 업셋을 형성하고(그림 3A 참조), 두 번째 단계에서는 다른 도구가 최종 형태를 만듭니다(그림 3B 참조). 튜브는 플레어의 최대 직경 부분에서 벽을 따라 갈라져서는 안 됩니다. 튜브의 플레어 끝에서 외측 랩 조인트의 분리는 영역 A(그림 3 참조)에서만 허용되며, 그 길이는 3.0mm를 초과하지 않아야 하고 외측 두께에만 국한되어야 합니다. 다음 영역에서는 이음새 분리가 허용되지 않습니다:
a) 영역 B(플레어 시트, 90° 포함 각도 내의 표면으로 정의됨): 원추형 표면은 매끄러워야 하며, 조립 후 누출을 일으킬 수 있는 균열이나 기타 불규칙성이 없어야 합니다.
b) 영역 C(플레어로 인해 두 겹이 되는 길이를 넘어선 표면).
| 공칭 외경 | 이중 플레어 직경, B1 | 코인드 길이 C1, 최소 | 벽 두께 D1, 최대 | |
| 최대 | 최소 | |||
| 3.18 | 5.4 | 5.0 | 1 | 0.63 |
| 4.76 | 7.1 | 6.7 | 1 | 0.71 |
| 6.35 | 9.1 | 8.7 | 1 | 0.88 |
| 7.94 | 10.8 | 10.4 | 1.6 | 0.88 |
| 9.52 | 12.7 | 12.3 | 1.6 | 1.24 |
| 11.11 | 14.5 | 14.1 | 1.6 | 1.24 |
| 12.7 | 16.3 | 15.9 | 1.6 | 1.24 |
| 14.29 | 18.1 | 17.7 | 1.6 | 1.24 |
| 15.88 | 19.6 | 19.2 | 1.6 | 1.24 |
| 공칭 외경 | 이중 플레어 직경, B1 | 코인드 길이 C1, 최소 | 벽 두께 D1, 최대 | |
| 최대 | 최소 | |||
| 3.18 | 5.1 | 4.6 | 0.8±0.5 | 0.63 |
| 4.76 | 7.1 | 6.6 | 0.8±0.5 | 0.71 |
| 6.35 | 9.1 | 8.6 | 0.8±0.5 | 0.88 |
| 7.94 | 10.9 | 10.2 | 0.8±0.5 | 0.88 |
| 9.52 | 12.4 | 11.7 | 1.0±0.5 | 1.24 |
| 12.7 | 16.7 | 16.0 | 1.0±0.5 | 1.24 |
| 15.88 | 20.0 | 19.3 | 1.0±0.5 | 1.24 |
10.2 외부 코팅 – 튜브의 외부 표면에는 구매자가 지정한 열침식 납-주석 합금 코팅 또는 전기도금 아연 코팅이 있어야 합니다. 코팅의 중량 및 기타 요구 사항은 제조업체와 구매자 간에 합의해야 합니다.
10.3 끝단 마감 – 구매자가 지정한 경우, 완성된 튜브는 버가 없는 매끄러운 끝단을 가져야 합니다.
11. 표시
11.1 튜브가 발송되는 묶음 또는 상자에 견고하게 부착된 태그나 라벨에는 다음 정보가 표시되어야 합니다:
a) 제조업체 이름 또는 상표,
b) 크기,
c) 튜브 등급.
11.1.1 튜브에는 ISI 인증 마크도 표시될 수 있습니다.
참고 – ISI 인증 마크의 사용은 인도 표준 협회(인증 마크) 법 및 그에 따른 규칙과 규정에 의해 규율됩니다. 인도 표준에 해당하는 제품에 부착된 ISI 마크는 해당 표준의 요구 사항을 충족하도록 생산되었음을 보장하며, 이는 ISI가 설계하고 감독하며 생산자가 운영하는 명확히 정의된 검사, 시험 및 품질 관리 시스템에 따라 이루어집니다. 또한 ISI 마크가 부착된 제품은 추가적인 보호 조치로서 해당 표준에 대한 적합성을 지속적으로 점검받습니다. ISI 인증 마크 사용 허가를 제조업체나 가공업체에 부여하는 조건에 대한 자세한 내용은 인도 표준 협회에서 확인할 수 있습니다.
12. 구매자가 제공해야 할 정보
12.1 구매자는 문의 또는 주문 시 다음을 명시해야 합니다:
a) 튜브의 크기(외경, 벽 두께, 길이);
b) 요구되는 튜브 등급;
c) 필요 시 내부 표면 청결도;
d) 필요 시 외부 코팅; 그리고
e) 특별 요구 사항(있는 경우).
