1. 범위
이 표준은 자동차의 브레이크, 연료 및 윤활에 주로 사용되는 금속 파이프(이하 “파이프”라 한다)를 규정합니다.
비고:
본 표준의 적용 기준은 아래와 같습니다.
JIS G3141 냉간 압연 탄소강 판재 및 스트립
JIS G3445 기계 구조용 탄소강 관
JIS G 3472 자동차 구조용 전기 저항 용접 탄소강 관
JIS H 3300 동 및 동합금 무봉관 및 튜브
JIS Z 2241 금속 재료 인장 시험 방법
JIS Z2244 비커스 경도 시험 방법
JIS Z2251 비커스 및 누프 경도 미세 경도 시험 방법
JASO M 104 자동차 브레이크 튜브 시험 방법
2. 분류
2.1 파이프의 종류
파이프는 다음 4개 그룹으로 분류됩니다:
표 1 자동차용 튜빙 파이프
| 종류 | 코드 | 사용 예시 |
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | TDW | 주로 브레이크용 튜빙 |
| 용접형 저탄소강 튜빙 | TSW | 주로 연료 및 윤활용 튜빙 |
| 기계 구조용 탄소강 튜브 | STKM 11J | 냉각 등에 사용되는 튜빙 |
| 구리 및 구리 합금 무봉관 | C1201 또는 C1220 | 주로 공기 브레이크용 튜빙 |
2.2 표면 처리의 분류
파이프는 표면 처리 유형에 따라 아래와 같이 분류됩니다:
표 2 표면 처리
| 종류 | |||||||||
| 표면 처리 없음 | 주석-납 합금 도금 | 전해 아연 도금 | 전해 아연 도금 위 유기 피막 | ||||||
| 8μm | 13μm | 25μm | 8μm | 13μm | 25μm | ||||
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | TDW | -N | -T | -Z8 | -Z13 | -Z25 | -Z8-OC | -Z13-OC | -Z25-OC |
| 용접형 저탄소강 튜빙 | TSW | -N | -T | -Z8 | -Z13 | -Z25 | -Z8-OC | -Z13-OC | -Z25-OC |
| 기계 구조용 탄소강 튜브 | STKM 11J | -N | -T | -Z8 | -Z13 | -Z25 | |||
| 구리 및 구리 합금 무봉관 | C1201 또는 C1220 | ||||||||
3. 품질
3.1 외관
완성된 튜빙의 내·외부는 균일하고, 균열, 결함 또는 녹이 없어야 합니다.
3.2 화학 성분
튜빙의 화학 성분은 JIS G3141, JIS G3445, JIS G3472, JIS H3300에 따라야 합니다.
3.3 기계적 특성
파이프의 기계적 특성은 표 3에 따라야 합니다.
표 3 기계적 특성
| 종류 | 코드 | 인장 강도 MPa | 항복점 MPa | 신율 % | 경도 HV | 굽힘 확장, 평면 굽힘 |
브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | TDW | 294 이상 | 176 이상 | 25% 이상 | HV150 이하 | 표 10에 따른 시험 후 튜빙 벽에 결함이나 균열이 없어야 함 |
| 용접형 저탄소강 튜빙 | TSW | |||||
| 기계 구조용 탄소강 튜브 | STKM 11J | 294 이상 | 30% 이상 | |||
| 구리 및 구리 합금 무봉관 | C1201 또는 C1220 | 206 이상 | 40% 이상 |
3.4 표면 처리
(1) 표면 처리 두께는 표 4와 표 5에 따라야 합니다.
표 4 내부 표면 처리 두께
| 종류 | 코드 | 내부 표면 처리 두께 |
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | TDW | 융착 공정을 위한 구리 도금 상태 |
| 용접형 저탄소강 튜빙 | TSW | 구리 도금 3μm 이상 |
| 기계 구조용 탄소강 튜브 | STKM 11J | – |
| 구리 및 구리 합금 무봉관 | C1201 또는 C1220 | – |
표 5 외부 표면 처리 두께
| 종류 | 외부 표면 처리 두께 | ||||||
| 주석-납 합금 도금 | 전해 아연 도금 | 전해 아연 도금 위 유기 피막 | |||||
| Z8 | Z13 | Z25 | Z8-OC | Z13-OC | Z25-OC | ||
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | 평균 6μm, 최소 3μm | 8μm 이상 | 13μm 이상 | 25μm 이상 | 아연 도금 8μm 이상 | 아연 도금 13μm 이상 | 아연 도금 25μm 이상 |
| 유기 피막 평균 20μm, 최소 10μm | |||||||
| 용접형 저탄소강 튜빙 | 아연 도금 8μm 이상 | 아연 도금 13μm 이상 | 아연 도금 25μm 이상 | ||||
| 유기 피막 평균 20μm, 최소 10μm | |||||||
| 기계 구조용 탄소강 튜브 | – | ||||||
| 구리 및 구리 합금 무봉관 | 처리 불필요 | ||||||
(2) 내식성
시험은 표 10에 명시된 내식성 시험에 따라 수행되어야 하며, 표 6의 요구사항을 충족해야 합니다.
표 6 내식성
| 코팅 종류 및 코드 | 기준 | ||
| 백색 부식 생성물 형성까지 경과 시간(h) | 적철(붉은 녹) 형성까지 경과 시간(h) | ||
| 전해 아연 도금 | Z8 | 72 | 192 |
| Z13 | 72 | 288 | |
| Z25 | 72 | 480 | |
| 주석-납 합금 도금 | T | 24시간 내 50cm2당 철녹(붉은 녹)이 5점 이하로 발생해야 함. | |
| 전해 아연 도금 위 유기 피막 | Z8-OC | – | 2000 |
| Z13-OC | 2500 | ||
| Z25-OC | 3000 | ||
(3) 유기 피막 성능
유기 피막 성능은 표 6에 따라야 하며, 표 10에 따른 시험이 필요할 경우 표 7의 요구사항을 충족해야 합니다.
표 7 유기 피막 성능
| 시험 항목 | 기준 |
| 굽힘 시험 | 박리, 균열, 주름이 발생하지 않아야 함. |
| 칩핑 시험 | 눈에 띄는 박리나 균열이 발생하지 않아야 함. |
| 열 사이클 시험 | 물집이나 박리가 발생하지 않아야 함. |
| 온수 시험 | 물집, 박리, 균열, 용해가 발생하지 않아야 함. |
| 유체 저항 시험 | 물집, 박리, 균열, 용해가 발생하지 않아야 함. |
| 오존 저항 시험 | 박리나 균열이 발생하지 않아야 함. |
3.5 보증 압력 및 파열 압력
파이프는 표 10에 따라 시험을 거쳐야 하며, 표 8에 명시된 보증 압력에서 해로운 변형 없이 견뎌야 합니다.
표 8 보증 압력 및 파열 압력
| 종류 | 코드 | 공칭 직경 | 보증 압력 MPa | 파열 압력 MPa |
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | TDW | <4.76 6 및 6.35 8 10 | 34.3 34.3 24.5 24.5 | 108 83.3 66.2 53.9 |
| 용접형 저탄소강 튜빙 | TSW | <6.35 8-10 11-15 16-22.2 | 24.5 19.3 14.7 9.8 | – |
| 기계 구조용 탄소강 튜브 | STKM 11J | |||
| 구리 및 구리 합금 무봉관 | C1201 또는 C1220 | JIS H3300에 따름 | ||
표 9 공칭 직경 및 치수
| 공칭 직경 | 외경 | 두께 | 공차 | ||||
| 표준 치수 | 공차 | 표준 치수 | |||||
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | 용접형 저탄소강 튜빙 | 기계 구조용 탄소강 튜브 | 구리 및 구리 합금 무봉관 | ||||
| 3.17 | 3.17 | +/-0.08 | 0.7 | 0.7 | 0.08 | +/-0.08 | |
| 4 | 4 | 0.7 | 0.7 | ||||
| 4.76 | 4.76 | 0.7 | 0.7 | 0.08 | |||
| 6 | 6 | 0.7 | 0.7 | ||||
| 6.35 | 6.35 | 0.7 | 0.7, 0.8 | 0.08 | |||
| 8 | 8 | +/-0.1 | 0.7 | 0.7, 0.8, 1.0 | 0.7, 0.8, 1.0 | 1.0 | +/-0.1 |
| 9 | 9 | 1.0 | 1.0 | ||||
| 10 | 10 | 0.7 | 0.7, 0.8, 1.0 | 0.7, 0.8, 1.0 | 1.0 | ||
| 11 | 11 | – | 0.8, 1.0 | ||||
| 12 | 12 | 0.9, 1.0 | 0.9, 1.0 | 1.0 | |||
| 12.7 | 12.7 | 0.9, 1.0 | 0.9, 1.0 | 1.0 | |||
| 14 | 14 | 1.0 | 1.0 | ||||
| 15 | 15 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | |||
| 16 | 16 | 1.0 | 1.0, 1.2 | ||||
| 17 | 17 | 1.0 | 1.0, 1.2 | ||||
| 18 | 18 | 1.0, 1.2 | 1.0 | ||||
| 19 | 19 | 1.0, 1.2 | |||||
| 20 | 20 | 1.0, 1.2 | 1.0 | ||||
| 21 | 21 | 1.0, 1.2 | |||||
| 22 | 22 | 1.0, 1.2 | 1.0 | ||||
| 22.2 | 22.2 | 1.0, 1.2 | |||||
표 10 시험 방법
| 항목 | 종류 | ||||||||||
| 브레이즈드 이중벽 저탄소강 튜빙 | 용접형 저탄소강 튜빙 | 기계 구조용 탄소강 튜브 | 구리 및 구리 합금 무봉관 | ||||||||
| 인장 시험 | JIS Z2241(금속 재료 인장 시험 방법)에 따름. | ||||||||||
| 굽힘 시험 | 파이프를 아래 표에 명시된 반지름을 가진 원통 주위로 360도 굽혔을 때 결함, 균裂 또는 기타 손상 여부 확인.
| – | |||||||||
| 팽창 시험 | (1) 시험 시편 길이는 100mm여야 함. (2) 시편 한쪽 끝에 1/10 테이퍼를 가진 원뿔형 도구를 삽입하여 시편 끝면 지름이 20% 증가할 때까지 팽창시킨 후 결함 및 균裂 여부 확인. | (1) 시험 시편 길이는 100mm여야 함. (2) 시편 한쪽 끝에 60도 각도를 가진 원뿔형 도구를 삽입하여 시편 끝면 지름이 20% 증가할 때까지 팽창시킨 후 결함 및 균裂 여부 확인. | JIS H3300에 따름 | ||||||||
| 발전 시험 | – | (1) 시험 시편 길이는 100mm여야 함. (2) 시편을 용접선 양쪽 90도 방향으로 세로로 절개한 후 평판 형태로 펼쳤을 때 용접부에 균裂 및 박리 등 해로운 결함 발생 여부 확인. | – | ||||||||
| 압축 및 굽힘 시험 | (1) 시험 시편 길이는 100mm여야 함. (2) 시편을 평행한 판 사이에 놓고, 판 사이 간격이 튜빙 벽 두께의 3배가 되도록 압착하여 평평하게 만든 후, 평평한 시편을 튜빙 벽 두께의 3배 지름을 가진 원통 주위로 축 방향으로 90도 굽힌 다음 다시 곧게 펴는지 확인. | ||||||||||
| 압축 시험 | (1) 시험 시편 길이는 100mm여야 함. (2) 시편을 평행한 판 사이에 놓고, 판 사이 간격이 튜빙 벽 두께의 3배가 되도록 압착한다. 이때 용접부는 압력 방향과 90도 각도로 위치해야 한다. | JIS H3300에 따름 | |||||||||
| 보증 압력 시험 | 파이프에 규정된 유압을 가하고 5분간 유지한 후 누출 또는 기타 결함 발생 여부 확인. | – | |||||||||
| 파열 압력 시험 | JASO M104에 명시된 5.10에 따름. | – | |||||||||
| 표면 처리 두께 시험 | 표준 방법은 현미경 검사. | – | |||||||||
| 내식성 시험 | JASO M104에 명시된 5.6, 중성 염수 분무 시험에 따름. | – | |||||||||
| 피막 성능 시험 | JASO M104에 명시된 5.(시험 방법)에 따름. | – | |||||||||
| 경도 시험 | JIS Z2244 또는 JIS Z2251에 따름. | – | |||||||||
4. 제조 방법
4.1 브레이즈드 이중벽 저탄소강 파이프의 제조 방법
브레이즈드 이중벽 저탄소강 파이프는 JIS G3141에 규정된 SPCC 강판의 양면에 구리 도금을 하고, 이를 이중벽 튜빙 형태로 성형한 후, 환원로에서 구리 브레이징 및 융착으로 이음새를 밀봉하여 제조합니다.
4.2 용접형 저탄소강 파이프의 제조 방법
용접형 저탄소강 파이프는 JIS G3141에 규정된 SPCC 강판의 양면 또는 내면에 구리 도금을 하고, 이를 튜브 형태로 성형한 후 전기저항용접으로 가장자리를 밀봉하여 제조합니다. 단, 구매자와 제조사 간 합의가 있을 경우 내면에 구리 도금을 하지 않을 수 있습니다.
4.3 기계 구조용 탄소강 파이프의 제조 방법
기계 구조용 탄소강 튜브의 제조는 JIS G3445 및 JIS G3472에 따라야 합니다.
4.4 구리 및 구리 합금 무봉관의 제조 방법
구리 및 구리 합금 무봉관의 제조는 JIS H3300에 따라야 합니다.
5. 파이프 치수
5.1 파이프의 공칭 직경 및 치수
파이프의 공칭 직경 및 치수는 표 9에 따라야 합니다.
5.2 파이프 끝단 형태
성형된 파이프 끝단 형태는 별첨 표 1~8에 따라야 합니다.
6. 시험 방법
시험 방법은 표 10에 따라야 합니다.
7. 검사
7.1 외관 검사
검사 결과는 상기 3.1에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다.
7.2 기계적 특성 검사
검사는 상기 6에 따라 수행되며, 결과는 상기 4.3에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다.
7.3 치수 검사
검사 결과는 상기 5에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다.
7.4 표면 처리 검사
검사는 상기 6에 따라 수행되며, 결과는 상기 3.4에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다.
7.5 보증 압력 검사
검사 결과는 상기 6에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다.
8. 제품 표기
제품 표기는 표준 번호, 튜빙 종류, 외경의 종류 및 공칭 직경에 따라야 합니다.
