Deze norm wordt uitgegeven onder de vaste aanduiding A 254; het getal direct na de aanduiding geeft het jaar van oorspronkelijke vaststelling aan of, in geval van herziening, het jaar van de laatste herziening. Een getal tussen haakjes geeft het jaar van de laatste herbevestiging aan. Een superscript epsilon (e) duidt op een redactionele wijziging sinds de laatste herziening of herbevestiging.
1. Toepassingsgebied
1.1 Deze specificatie omvat dubbelwandige, met koper gelaste stalen buizen die geschikt zijn voor algemeen technisch gebruik, met name in de automobiel-, koel- en fornuisindustrie voor brandstofleidingen, remleidingen, olieleidingen, verwarmings- en koelinstallaties en dergelijke. 1.2 De vermelde waarden in inch‑pond‑eenheden dienen als standaard te worden beschouwd.
2. Verwezen documenten
2.1 ASTM‑normen:
A 370 Testmethoden en definities voor mechanische proeven van staalproducten2 E 30 Testmethoden voor chemische analyse van staal, gietijzer, openhaardijzer en smeedijzer3 E 59 Praktijk voor bemonstering van staal en ijzer ten behoeve van de bepaling van de chemische samenstelling
2.2 Norm van de Society of Automotive Engineers:
J 533 Flaren voor buizen
3. Informatie bij bestelling
3.1 Bestellingen voor materiaal volgens deze specificatie dienen, indien nodig, de volgende informatie te bevatten om het gewenste materiaal adequaat te omschrijven:
3.1.1 Hoeveelheid (voet, meter), 3.1.2 Naam van het materiaal (met koper gelaste stalen buis), 3.1.3 Type, waar nodig (zie Fig. 1) (doorgaans wordt het type niet gespecificeerd), 3.1.4 Afmetingen (buitendiameter en wanddikte; doorgaans dient de binnendiameter niet te worden gespecificeerd), 3.1.5 Lengte (specifiek of willekeurig), 3.1.6 Reinheid van het binnenoppervlak, indien vereist (zie Hoofdstuk 8), 3.1.7 Buitenlaag, indien vereist (zie Hoofdstuk 7 en Aanvullende Vereiste S2), en 3.1.8 Bijzondere of aanvullende vereisten of afwijkingen van de specificatie.
4. Vervaardiging
4.1 Het staal mag met elk proces worden vervaardigd. 4.2 Indien de koper specifieke smeltprocedures eist, dienen deze op de inkooporder te worden vermeld. 4.3 De primaire smelt kan losse ontgassing of raffinage omvatten en kan worden gevolgd door secundaire smeltprocessen, zoals elektroslakhergesmolten of vacuümbooghergesmolten staal. Wanneer secundaire smelt wordt toegepast, wordt de smelttoon gedefinieerd als alle ingots die uit één primaire smelttoon zijn hergesmolten. 4.4 Staal kan in ingots worden gegoten of continu worden gestort. Wanneer staal van verschillende kwaliteiten achtereenvolgens continu worden gestort, is identificatie van het resulterende overgangsmateriaal vereist. De producent dient dit overgangsmateriaal volgens een vastgestelde procedure te verwijderen, zodat de verschillende kwaliteiten onomstotelijk worden gescheiden. 4.5 De buizen moeten worden vervaardigd door staalstrip tot buisvorm te rollen en vervolgens in een reductieve atmosfeer met koper te solderen. 4.6 De buizen moeten worden vervaardigd zoals weergegeven in Fig. 1. 4.7 Na het solderen dienen de buizen door de fabrikant adequaat te worden getest om lekdichtheid en het vrijwaren van schadelijke gebreken te waarborgen.
5. Chemische samenstelling
5.1 Het staal moet voldoen aan de voorschriften betreffende de chemische samenstelling zoals voorgeschreven in Tabel 1.
TABEL 1 Chemische vereisten| Element | Samenstelling, % |
| Koolstof | 0,05 tot 0,15 |
| Mangaan | 0,27 tot 0,63 |
| Fosfor, max | 0,035 |
| Zwavel, max | 0,035 |
5.2 Smeltanalyse—Elke smelttoon moet door de staalfabrikant worden geanalyseerd om de percentages van de aangegeven elementen te bepalen. Bij gebruik van secundaire smeltprocessen moet de smeltanalyse worden verkregen uit één hergesmolten ingot of uit het product van één hergesmolten ingot per primaire smelttoon. De aldus vastgestelde chemische samenstelling, of die bepaald door een productanalyse uitgevoerd door de fabrikant van de buisproducten, moet aan de voorschriften voldoen. 5.3 Productanalyse—Buizen van deze kwaliteit worden meestal vervaardigd uit rimstaal of afgedekt staal, dat gekenmerkt wordt door een gebrek aan uniformiteit in de chemische samenstelling. Om deze reden is afkeuring op basis van productanalyse niet passend, tenzij duidelijk sprake is van onjuiste toepassing. 5.4 Analysemethode—Voor arbitrage dienen de in Testmethode E 30 beschreven methoden te worden gebruikt. Er moet rekening worden gehouden met de aanwezigheid van soldermetaal. 5.5 Monsters voor productanalyse—Met uitzondering van spectrografische analyse dienen monsters te worden genomen overeenkomstig Praktijk E 59.
6. Mechanische vereisten
6.1 Trekproef—De trekmechanische eigenschappen van de vervaardigde buizen (vóór koudvervorming) moeten voldoen aan de vereisten zoals gespecificeerd in Tabel 2.
6.1.1 De vereiste proefstukken en trekproeven dienen te worden uitgevoerd overeenkomstig Testmethoden en Definities A 370. 6.1.2 Proefstukken dienen bij kamertemperatuur te worden getest. 6.1.3 Testproefstukken dienen te worden genomen uit de uiteinden van afgewerkte buizen vóór het knellen, smeden, uitrekken of andere vervormingsbewerkingen, of vóór het op lengte snijden. Ze moeten aan de uiteinden glad zijn en vrij van bramen en defecten. 6.1.4 Als een testproefstuk gebreken vertoont of slecht bewerkt is, mag het worden verwijderd en door een ander proefstuk worden vervangen. 6.1.5 De vloeigrens wordt bepaald als de waarde die overeenkomt met een permanente offset van 0,2 % van de meetlengte van het proefstuk, of een totale rek van 0,5 % van de meetlengte onder belasting. 6.1.6 Als het percentage rek van een testproefstuk lager is dan gespecificeerd en een deel van de breuk meer dan 3⁄4 inch (19,0 mm) van het midden van de meetlengte verwijderd is, zoals aangegeven door de inscripties op het proefstuk vóór de test, is een herhaalde test toegestaan.
TABEL 2 Trekvereisten
| Eigenschap | Vereiste |
| Treksterkte, min, psi (MPa) | 42 000 (290) |
| Vloeigrens, min, psi (MPa) | 25 000 (172) |
| Rek over 2 inch (50,8 mm), min, % | 25 |
6.2 Platteproef—Een stuk buis van ten minste 21⁄2 inch (64 mm) lengte moet kunnen worden platgedrukt tussen parallelle platen totdat de binnenwanden elkaar raken zonder scheuren of andere gebreken te vertonen. 6.3 Uitrekproef—Een stuk buis van ongeveer 4 inch (100 mm) lengte moet kunnen worden uitgerekt over een taps toelopende mal met een helling van 1 op 10 totdat de buitendiameter aan het uitgereikte einde met 20 % is vergroot, zonder scheuren of andere gebreken te vertonen. (Voorafgaand aan de uitrekproef moeten de buizen recht afgesneden, met afgeronde randen en zonder bramen zijn. Ze moeten stevig en recht in de matrijs worden vastgezet, en de stempel moet langs de as van de buis worden geleid.) 6.4 Buigproef—De afgewerkte buis moet kunnen worden gebogen met een middellijnradius gelijk aan driemaal de buitendiameter, zonder te knikken, te scheuren of andere gebreken te ontwikkelen, mits geschikte buighulpmiddelen worden gebruikt. 6.5 Drukbestendigheidstests—Elke buis moet zonder barsten of lekken aan een van de volgende drukbestendigheidstests kunnen voldoen:
6.5.1 Een interne hydrostatische druk die het materiaal onderwerpt aan een minimale vezeldruk van 16 000 psi (110 MPa). De hydrostatische druk wordt bepaald volgens de volgende formule:
P = 2St/D waar: P = hydrostatische druk, psi (of MPa), S = toelaatbare vezeldruk, 16 000 psi (110 MPa), t = werkelijke wanddikte van de buis, in. (of mm), en D = werkelijke buitendiameter van de buis, in. (of mm).
6.5.2 Een onderwaterluchtdruk tussen 225 en 250 psi (1,55 en 1,73 MPa).
7. Coating
7.1 Buizen kunnen naar keuze van de fabrikant worden voorzien van een kopercoating op het binnen- en buitenoppervlak.
8. Reinheid van het binnenoppervlak
8.1 Wanneer de koper reinheid van het binnenoppervlak vereist, moeten buizen voor bepaalde toepassingen, zoals koelcondensors, voldoen aan de volgende vereiste voor intern reinheid:
8.1.1 Wanneer een stuk buis intern wordt gereinigd met gedestilleerde chloroform of gedestilleerd 1,1,1-trichloorethaan, mag het residu na verdamping van het oplosmiddel niet hoger zijn dan 1,25×10−4 g/in.2 (0,194 g/m2) van het binnenoppervlak. Voor de test 100 mL oplosmiddel door de buis laten stromen en opvangen. De totale lengte van de geteste buis mag niet minder zijn dan 40 ft (12 m), hoewel deze totale lengte ook kan worden verkregen door meerdere afzonderlijke stukken te wassen en achter elkaar hetzelfde oplosmiddel door te laten stromen. Het oplosmiddel in een stoom- of heetwaterbad verdampen en bij 110°C (230°F) drogen totdat alle dampen zijn verdwenen.
8.2 Om dit reinheidsniveau tijdens transport, hantering en opslag te handhaven, kan de koper de fabrikant verzoeken de buiseinden af te dichten met doppen of sluitingen.
9. Dimensionale toleranties
9.1 De buis moet voldoen aan de toegestane afwijkingen in tabel 3, tabel 4 en tabel 5. 10. Afwerking, oppervlaktebehandeling en uiterlijk 10.1 Afgewerkte buizen moeten schoon, glad en rond zijn, zowel van binnen als van buiten, en vrij van roest, schilfers en defecten die de verwerkbaarheid en bruikbaarheid aantasten. Afgewerkte buizen moeten redelijk recht zijn.
TABEL 3 Eistoeken voor buitendiameter
| Opgegeven buitendiameter, in. (mm) | Afwijkingen, in. (mm) |
| Plus of min | |
| Onder 3⁄16 (4.76) | 0.002 (0.051) |
| 3⁄16 (4.76) tot en met 3⁄8 (9.53) | 0.003 (0.076) |
| 7⁄16 (11.1) tot en met 5⁄8 (15.9) | 0.004 (0.102) |
TABEL 4 Eistoeken voor wanddikte
| Opgegeven wanddikte, in. (mm) | Afwijkingen, in. (mm) |
| Plus of min | |
| 0.020 (0.51) tot en met 0.030 (0.76) | 0.003 (0.08) |
| 0.031 (0.79) tot en met 0.049 (1.24) | 0.0035 (0.09) |
TABEL 5 Eistoeken voor lengte
| Opgegeven snijlengte, in. (m) | Afwijkingen, in. (mm) |
| 18 (0.46) en korter | ±0.03 (±0.76) |
| Ouder dan 18 (0.46) tot en met 40 (1.02) | ±0.06 (±1.52) |
| Ouder dan 40 (1.02) tot en met 80 (2.03) | ±0.12 (±3.05 ) |
