1. 範囲
この規格は、主に自動車のブレーキ、燃料および潤滑用として使用されるチュービング用金属パイプ（以下、「パイプ」という）を規定する。
備考：
本規格の適用基準は以下のとおりである。
JIS G3141 冷間圧延炭素鋼板及び帯鋼
JIS G3445 機械構造用炭素鋼管
JIS G 3472 自動車構造用電気抵抗溶接炭素鋼管
JIS H 3300 銅及び銅合金の無縫管並びに管
JIS Z 2241 金属材料の引張試験方法
JIS Z2244 ヴィッカース硬さ試験方法
JIS Z2251 ヴィッカース硬さ及びヌープ硬さの微小硬さ試験方法
JASO M 104 自動車用ブレーキチューブの試験方法
2. 分類
2.1 パイプの種類
パイプは以下の4つのグループに分類されます：
表1 自動車用チュービング用パイプ
| 種類 | コード | 用途例 |
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | TDW | 主にブレーキ用のチュービング |
| 溶接低炭素鋼製チュービング | TSW | 主に燃料および潤滑用のチュービング |
| 機械構造用炭素鋼管 | STKM 11J | 冷却用などのチュービング |
| 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | C1201またはC1220 | 主にエアブレーキ用のチュービング |
2.2 表面処理の分類
表面処理の種類に応じて、以下のとおり分類されます：
表2 表面処理
| 種類 | |||||||||
| 表面処理なし | 浸漬錫鉛合金めっき | 電気めっき亜鉛めっき | 電気めっき亜鉛めっき上への有機皮膜 | ||||||
| 8μm | 13μm | 25μm | 8μm | 13μm | 25μm | ||||
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | TDW | -N | -T | -Z8 | -Z13 | -Z25 | -Z8-OC | -Z13-OC | -Z25-OC |
| 溶接低炭素鋼製チュービング | TSW | -N | -T | -Z8 | -Z13 | -Z25 | -Z8-OC | -Z13-OC | -Z25-OC |
| 機械構造用炭素鋼管 | STKM 11J | -N | -T | -Z8 | -Z13 | -Z25 | |||
| 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | C1201またはC1220 | ||||||||
3. 品質
3.1 外観
完成したチュービングの内外面は、滑らかで、ひび割れ、欠陥、錆などがなく、清潔であること。
3.2 化学成分
チュービングの化学成分は、JIS G3141、JIS G3445、JIS G3472、JIS H3300に準拠すること。
3.3 機械的性質
パイプの機械的性質は、表3に従うこと。
表3 機械的性質
| 種類 | コード | 引張強さ MPa | 降伏点 MPa | 伸び % | 硬度 HV | 曲げ展開、平曲げ |
ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | TDW | 294以上 | 176以上 | 25%以上 | HV150以下 | 表10に従った試験後、チュービングの壁に欠陥やひび割れがないこと |
| 溶接低炭素鋼製チュービング | TSW | |||||
| 機械構造用炭素鋼管 | STKM 11J | 294以上 | 30%以上 | |||
| 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | C1201またはC1220 | 206以上 | 40%以上 |
3.4 表面処理
(1) 表面処理の厚さは、表4および表5に従うこと。
表4 内面処理の厚さ
| 種類 | コード | 内面処理の厚さ |
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | TDW | 融着工程用の銅めっきが施された状態 |
| 溶接低炭素鋼製チュービング | TSW | 銅めっき3μm以上 |
| 機械構造用炭素鋼管 | STKM 11J | ― |
| 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | C1201またはC1220 | ― |
表5 外面処理の厚さ
| 種類 | 外面処理の厚さ | ||||||
| 浸漬錫鉛合金めっき | 電気めっき亜鉛めっき | 電気めっき亜鉛めっき上への有機皮膜 | |||||
| Z8 | Z13 | Z25 | Z8-OC | Z13-OC | Z25-OC | ||
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | 平均6μm、最小3μm | 8μm以上 | 13μm以上 | 25μm以上 | 亜鉛めっき8μm以上 | 亜鉛めっき13μm以上 | 亜鉛めっき25μm以上 |
| 有機皮膜平均20μm、最低10μm | |||||||
| 溶接低炭素鋼製チュービング | 亜鉛めっき8μm以上 | 亜鉛めっき13μm以上 | 亜鉛めっき25μm以上 | ||||
| 有機皮膜平均20μm、最低10μm | |||||||
| 機械構造用炭素鋼管 | ― | ||||||
| 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | 処理不要 | ||||||
(2) 耐食性
試験は表10に定める耐食性試験に従い、表6の要件を満たすこと。
表6 耐食性
| コーティングの種類とコード | 基準 | ||
| 白色腐食生成物の発生までの時間（hr） | 赤錆の発生までの時間（hr） | ||
| 電気めっき亜鉛めっき | Z8 | 72 | 192 |
| Z13 | 72 | 288 | |
| Z25 | 72 | 480 | |
| 浸漬錫鉛合金めっき | T | 24時間以内に、50 cm2あたり5点以下の鉄錆（赤錆）が発生すること。 | |
| 電気めっき亜鉛めっき上への有機皮膜 | Z8-OC | ― | 2000 |
| Z13-OC | 2500 | ||
| Z25-OC | 3000 | ||
(3) 有機皮膜の性能
有機皮膜の性能は表6に従い、必要に応じて表10に従う試験後に表7の要件を満たすこと。
表7 有機皮膜の性能
| 試験項目 | 基準 |
| 曲げ試験 | 剥離、ひび割れ、しわが発生しないこと。 |
| チッピング試験 | 目立つ剥離やひび割れが発生しないこと。 |
| 熱サイクル試験 | 水ぶくれや剥離が発生しないこと。 |
| 温水試験 | 水ぶくれ、剥離、ひび割れ、溶解が発生しないこと。 |
| 流体抵抗試験 | 水ぶくれ、剥離、ひび割れ、溶解が発生しないこと。 |
| オゾン耐性試験 | 剥離やひび割れが発生しないこと。 |
3.5 保証圧力および破裂圧力
パイプは表10に従って試験を行い、表8に示す保証圧力を加えた際に有害な変形を生じないものであること。
表8 保証圧力および破裂圧力
| 種類 | コード | 公称径 | 保証圧力 MPa | 破裂圧力 MPa |
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | TDW | <4.76 6および6.35 8 10 | 34.3 34.3 24.5 24.5 | 108 83.3 66.2 53.9 |
| 溶接低炭素鋼製チュービング | TSW | <6.35 8～10 11～15 16～22.2 | 24.5 19.3 14.7 9.8 | ― |
| 機械構造用炭素鋼管 | STKM 11J | |||
| 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | C1201またはC1220 | JIS H3300に準拠 | ||
表9 公称径と寸法
| 公称径 | 外径 | 肉厚 | 許容差 | ||||
| 標準寸法 | 許容差 | 標準寸法 | |||||
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | 溶接低炭素鋼製チュービング | 機械構造用炭素鋼管 | 銅および銅合金製シームレスチューブ | ||||
| 3.17 | 3.17 | +/-0.08 | 0.7 | 0.7 | 0.08 | +/-0.08 | |
| 4 | 4 | 0.7 | 0.7 | ||||
| 4.76 | 4.76 | 0.7 | 0.7 | 0.08 | |||
| 6 | 6 | 0.7 | 0.7 | ||||
| 6.35 | 6.35 | 0.7 | 0.7、0.8 | 0.08 | |||
| 8 | 8 | +/-0.1 | 0.7 | 0.7、0.8、1.0 | 0.7、0.8、1.0 | 1.0 | +/-0.1 |
| 9 | 9 | 1.0 | 1.0 | ||||
| 10 | 10 | 0.7 | 0.7、0.8、1.0 | 0.7、0.8、1.0 | 1.0 | ||
| 11 | 11 | ― | 0.8、1.0 | ||||
| 12 | 12 | 0.9、1.0 | 0.9、1.0 | 1.0 | |||
| 12.7 | 12.7 | 0.9、1.0 | 0.9、1.0 | 1.0 | |||
| 14 | 14 | 1.0 | 1.0 | ||||
| 15 | 15 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | |||
| 16 | 16 | 1.0 | 1.0、1.2 | ||||
| 17 | 17 | 1.0 | 1.0、1.2 | ||||
| 18 | 18 | 1.0、1.2 | 1.0 | ||||
| 19 | 19 | 1.0、1.2 | |||||
| 20 | 20 | 1.0、1.2 | 1.0 | ||||
| 21 | 21 | 1.0、1.2 | |||||
| 22 | 22 | 1.0、1.2 | 1.0 | ||||
| 22.2 | 22.2 | 1.0、1.2 | |||||
表10 試験方法
| 項目 | 種類 | ||||||||||
| ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービング | 溶接低炭素鋼製チュービング | 機械構造用炭素鋼管 | 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブ | ||||||||
| 引張試験 | JIS Z2241（金属材料の引張試験方法）に従うこと。 | ||||||||||
| 曲げ試験 | 下記の半径を持つ円筒に沿ってパイプを360度曲げた際、欠陥、ひび割れ、その他の損傷が生じるかどうかを確認する。
| ― | |||||||||
| 展開試験 | (1) 試験片の長さは100 mmとする。 (2) 先端が1/10のテーパーを持つ円錐状の工具を一方の端から挿入し、端面の直径が20%増加するまで展開した際、欠陥やひび割れが生じるかどうかを確認する。 | (1) 試験片の長さは100 mmとする。 (2) 先端角60度の円錐状の工具を一方の端から挿入し、端面の直径が20%増加するまで展開した際、欠陥やひび割れが生じるかどうかを確認する。 | JIS H3300に準拠 | ||||||||
| 展開試験 | ― | (1) 試験片の長さは100 mmとする。 (2) 試験片を溶接部の両側から90度の角度で縦方向に分割し、平らな板状に展開した際、溶接部にひび割れや剥離などの有害な欠陥が生じるかどうかを確認する。 | ― | ||||||||
| 平曲げおよび曲げ試験 | (1) 試験片の長さは100 mmとする。 (2) 試験片を平行な板で挟み、内面同士が密着するように押し付けて平らにした後、その平らな試験片を軸方向に対して90度回転させ、さらにチューブの肉厚の3倍の直径を持つ円筒に沿って伸ばして真っ直ぐにする。 | ||||||||||
| 平曲げ試験 | (1) 試験片の長さは100 mmとする。 (2) 試験片を平行な板で挟み、板間距離がチューブの肉厚の3倍になるよう押し付ける。押し付ける際、溶接部は加えられる力の方向に対して90度の位置にあること。 | JIS H3300に準拠 | |||||||||
| 保証圧力試験 | 指定された油圧をパイプにかけ、5分間保持した際、漏れやその他の欠陥が生じるかどうかを確認する。 | ― | |||||||||
| 破裂圧力試験 | JASO M104に規定される5.10に従う。 | ― | |||||||||
| 表面処理の厚さ試験 | 標準的な手法は顕微鏡による試験である。 | ― | |||||||||
| 耐食性試験 | JASO M104に規定される5.6、中性塩水噴霧試験に従う。 | ― | |||||||||
| 皮膜性能試験 | JASO M104に規定される5.（試験方法）に従う。 | ― | |||||||||
| 硬度試験 | JIS Z2244またはJIS Z2251に準拠 | ― | |||||||||
4. 製造方法
4.1 ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービングの製造方法
ろう付け二重壁低炭素鋼製チュービングは、JIS G3141に規定されるSPCCの両面に銅めっきを施し、二重壁のチュービング形状に成形した後、還元炉内で銅ろう付けおよび融着により継ぎ目を密封することで製造される。
4.2 溶接低炭素鋼製チュービングの製造方法
溶接低炭素鋼製チュービングは、JIS G3141に規定されるSPCCの両面または内面に銅めっきを施し、チューブ形状に成形した後、電気抵抗溶接により端部を密封することで製造される。ただし、購入者と製造業者の相互合意があれば、内面に銅めっきを施さない場合もある。
4.3 機械構造用炭素鋼管の製造方法
機械構造用炭素鋼管の製造は、JIS G3445およびJIS G3472に準拠する。
4.4 銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブの製造方法
銅および銅合金製シームレスパイプ・チューブの製造は、JIS H3300に準拠する。
5 パイプの寸法
5.1 パイプの公称径と寸法
パイプの公称径および寸法は、表9に従うこと。
5.2 パイプ端の形状
形成されたパイプ端の形状は、添付の表1～8に従うこと。
6. 試験方法
試験方法は表10に従うこと。
7. 検査
7.1 外観検査
検査結果は、上記3.1に定める要件を満たすこと。
7.2 機械的性質検査
検査は上記6に従い、結果は上記4.3に定める要件を満たすこと。
7.3 寸法検査
検査結果は、上記5に定める要件を満たすこと。
7.4 表面処理検査
検査は上記6に従い、結果は上記3.4に定める要件を満たすこと。
7.5 保証圧力検査
検査結果は、上記6に定める要件を満たすこと。
8. 製品の表示
製品の表示は、規格番号、チュービングの種類、および外径の種類と公称径に従うこと。
