{"id":3332,"date":"2018-05-15T09:50:11","date_gmt":"2018-05-15T01:50:11","guid":{"rendered":"http:\/\/www.eibrakeline.com\/?p=3332"},"modified":"2019-11-17T19:57:41","modified_gmt":"2019-11-17T11:57:41","slug":"gm123m-gm124m-automotive-steel-tubing-fluid-handling","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/gm123m-gm124m-automotive-steel-tubing-fluid-handling\/","title":{"rendered":"GM123M GM124M Automotive Staalbuis voor Vloeistofverwerking"},"content":{"rendered":"

1 Toepassing<\/strong><\/p>\n

Deze specificaties omvatten twee typen stalen buizen die geschikt zijn voor automobieltoepassingen. Er zijn eisen gesteld aan het basismateriaal, de optionele coatingmaterialen en de gecoate buizen. Deze eisen zijn van toepassing op het product dat uit de buisfabrieken en de coatinglijnen komt, welke soms in afzonderlijke faciliteiten zijn ondergebracht. Deze buizen worden gebruikt bij de productie van maatwerkonderdelen en assemblages. Het wordt aanbevolen om deze onderdelen en assemblages te valideren op corrosieweerstand, geleidbaarheid en continu\u00efteit, sterkte, uiterlijk en andere kritische eigenschappen die uniek zijn voor de specifieke toepassing.<\/p>\n

1.1 GM123M.<\/strong><\/p>\n

Omvat dubbelwandige constructiebuizen waarbij de twee wanden en de naden in een reductieve atmosfeer met koper zijn gesoldeerd om buizen te produceren die geschikt zijn voor hydraulische leidingen. Het mag niet worden gebruikt voor brandstofleidingen omdat residuair koper kan bijdragen aan de vorming van zure gassen. Zie Figuur 1.<\/p>\n

1.2 GM124M.<\/strong>Omvat enkelwandige constructiebuizen waarbij de naad elektrisch weerstandsgezweld is. Het wordt aanbevolen voor brandstofleidingen, stuurbekrachtigingsleidingen, transmissie-oliekoelerleidingen, smeerolieleidingen, vacu\u00fcmleidingen, enz. Zie Figuur 1.<\/p>\n

\"GM123M<\/p>\n

1.3 Buisaanduidingscode.<\/strong><\/p>\n

Het wordt aanbevolen om de codes in paragraaf 3.1 te gebruiken op tekeningen en inkooporders om het buistype, de buitendiameter, de wanddikte, de afgewerkte toestand en de interne diametercoating aan te duiden.<\/p>\n

1.4 Typische toepassing.<\/strong><\/p>\n

GM123M wordt doorgaans gebruikt voor hydraulische remleidingen, terwijl GM124M doorgaans wordt gebruikt voor brandstofleidingen, stuurbekrachtigingsleidingen, transmissie-oliekoelerleidingen, smeerolieleidingen, vacu\u00fcmleidingen, enz.<\/p>\n

2 Referenties<\/strong><\/p>\n

Opmerking: Alleen de meest recente goedgekeurde normen zijn van toepassing, tenzij anders aangegeven.<\/p>\n

2.1 Externe normen\/specificaties.<\/strong><\/p>\n

ASTM A254<\/a>
\nSAE J463
\nASTM A875
\nSAE J526
\nASTM B117
\nSAE J527<\/a>
\nASTM B750
\nSAE J533
\nASTM E8
\nSAE J1290
\nSAE J403<\/p>\n

2.2 GM-normen\/specificaties.<\/strong><\/p>\n

9985670
\nGM9505P
\nGM4298P
\nGM9508P
\nGM4465P
\nGM9509P
\nGM4653M
\nGM9540P
\nGM6277M
\nGMW3001
\nGM9071P
\nGMW3059
\nGM9102P<\/p>\n

2.3 Aanvullende referenties.<\/strong><\/p>\n

Informatie over GMPT-brandstoffen kan worden verkregen door contact op te nemen met GM Powertrain Materials Engineering.<\/p>\n

\u2022 GMPT-6-006 TF2 benzine
\n\u2022 GMPT-5-005 Bio-Diesel
\n\u2022 GMPT-5-001 #2 Diesel
\n\u2022 GMPT-6-019 Oxideerde Benzine
\n\u2022 GMPT-6-023 E85 Lage pH<\/p>\n

3 Eisen<\/strong><\/p>\n

3.1 Algemene eisen.<\/strong><\/p>\n

Het basismateriaal van de buis moet koudgewalst staal 1006, 1008 of 1010 zijn volgens SAE J403. Het soldermateriaal dient koper of een koperlegering te zijn zoals vastgelegd in SAE J463, Koperlegering UNS C51000.
\nGM123M (I\/II\/III\/IV\/V)
\nGM124M (I\/II\/III\/IV\/V\/VI)<\/p>\n

\u2018I\u2019 = Eerste item tussen haakjes, een B of een W.
\nB = Gesoldeerd, W = Gelijkd
\n\u2018II\u2019 = Buitendiameter van de gesoldeerde of gelaste buis (mm)
\n\u2018III\u2019 = Wanddikte (mm)
\n\u2018IV\u2019 = Productieproces (*)
\n\u2018V\u2019 = Automotive
\n\u2018VI\u2019 = Interne Diametercoating(**)<\/p>\n

(*) Procesafkortingen:<\/strong>
\nA = Geanneald
\nP = Plain
\nU = Ongeanneald (als gelast)
\nG = Zink-aluminium-legering Metaalcoating
\nF = Gesmolten Koper
\nE = Uitgebreide Corrosiebescherming Verfcoating
\nN = Ge\u00ebxtrudeerd Nylon 11 of 12
\nC = Koperplaat \u2013 Standaard dikte koperplaat is minimaal 0,009 mm. Als een andere dikte dan de standaard vereist is, dient het cijfer direct achter de letter C te worden vermeld, bijv. C13 geeft minimaal 0,013 mm aan.<\/p>\n

(**) Afkortingen Interne Diameter<\/strong>
\nLeeg = Plain
\nP = Plain
\nNi = Ni Plating<\/p>\n

Voorbeeld:
\nGM124M (W\/6,00\/0,7\/AGE\/V\/Ni) \u2013 staat voor gelaste enkelwandige buis, 6 mm OD, 0,7 mm wanddikte, geanneald, beschermd tegen corrosie met een basislaag van een zink-aluminium-legering metaalcoating, gevolgd door een topcoat verflaag, goedgekeurd voor automotive toepassing, met een met nikkel beklede ID.<\/p>\n

3.2 Mechanische eigenschappen.<\/strong><\/p>\n

De volgende eisen zijn alleen van toepassing op de meer gangbare soorten stalen buizen; dat wil zeggen, gelaste-geannealde en gesoldeerde-as manufactured. Eigenschappen van andere klassen buizen, zoals gelaste mechanische buizen of koudverharde buizen, dienen te worden vastgelegd via een speciale overeenkomst tussen leverancier en koper.<\/p>\n

3.2.1 Trekproeven dienen te worden uitgevoerd op de afgewerkte buis volgens de testmethoden voor buizen zoals beschreven in ASTM E8. De trek-eigenschappen dienen te voldoen aan SAE J526 voor gelaste buizen en aan SAE J527 voor gesoldeerde buizen.<\/p>\n

3.2.2 De buis moet kunnen worden uitgerekt over een taps toelopende mal met een helling van 1 op 10 tot de buitendiameter aan het uitgerekte einde met 20% is vergroot zonder barsten of fouten te vertonen (ASTM A254, Paragraaf 6.3). Voorafgaand aan de rektest moet de buis recht afgesneden, met afgeronde randen en ontbraamd zijn. Ze moet stevig en recht in de matrijs worden gehouden, en de stempel moet langs de as van de buis worden geleid.<\/p>\n

3.2.3 Tenzij anders aangegeven, moet de buis bestand zijn tegen de volgende interne statische hydrostatische druk:<\/p>\n

\u2022 Tot 10,0 mm OD\u2026\u2026\u2026\u2026\u2026\u2026..35 MPa
\n\u2022 Vanaf 10,0 tot 16,0 mm OD\u2026\u2026.15 MPa<\/p>\n

Opmerking: Verdere koudverwerking van de buis (rollen, rechttrekken, buigen, trekken, enz.) zal de sterkte en hardheid van de buis verhogen. Een aanzienlijk hogere sterkte en hardheid voor specifieke toepassingen kan worden bereikt door koudverwerking of case-hardening van de buis.<\/p>\n

3.3 Afmetingen.<\/strong><\/p>\n

De buizen moeten voldoen aan de afmetingen en toleranties die door de koper zijn opgegeven.<\/p>\n

3.3.1 Gelaste buizen.<\/strong><\/p>\n

De nominale diameter en wanddikte moeten voldoen aan de waarden zoals vermeld in SAE J526. De maximale OD voor de Zink-aluminium-legering plus Nylon 11 of 12 topcoat, GN, is te vinden in Tabel 2.
\n3.3.1.1 Met Nikkel Beklede ID Laskraal.<\/strong><\/p>\n

Om een goede herstroming van het nikkel bij de las te garanderen, is het belangrijk dat de laskraal een glad profiel heeft en minimale kraalafmetingen. Rapporteer de hoogte van de kraal (De typische kraalhoogte bedraagt maximaal 0,15 mm. Blijf de kraalhoogte monitoren totdat een maximumwaarde voor de kraalhoogte is vastgesteld).<\/p>\n

Typische voorbeelden van goede versus ongewenste kraalprofielen zijn hieronder weergegeven in Figuur 2.<\/p>\n

\"Weld<\/p>\n

3.3.2 Gesoldeerde buizen.<\/strong><\/p>\n

De nominale diameter en wanddikte moeten voldoen aan de waarden zoals vermeld in SAE J527. De maximale OD voor de Zink-aluminium-legering plus Nylon 11 of 12 topcoat, GN, is te vinden in Tabel 2.<\/p>\n

3.3.3 Flaar-einden.<\/strong><\/p>\n

3.3.3.1 SAE-type flaren moeten voldoen aan de afmetingen en toleranties zoals weergegeven in SAE J533.
\n3.3.3.2 ISO-type flaren moeten voldoen aan de afmetingen en toleranties zoals weergegeven in SAE J1290.
\n3.3.3.3 FLARED ENDS. In het geval van GM123M (omgekeerde flare), moeten de pijp-flaar-einden voldoen aan de Aanvullende Vereisten in ASTM A254 sectie S1.<\/p>\n

3.4 Afwerkingen.<\/strong><\/p>\n

De afwerking aan de binnen- en buitenkant van de buizen moet voldoen aan de aangegeven afwerking zoals weergegeven in Tabel 1.<\/p>\n

Tabel 1: Externe Afwerkingscodes en -vereisten<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Afwerking<\/strong><\/td>\nAfwerkingscode<\/strong><\/td>\nOmschrijving en materiaaleisen<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
Blank<\/td>\n\u00a0P<\/td>\nGeen coating; alleen basismetaal (1006, 1008 of 1010 staal volgens SAE J403)<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-aluminiumlegering<\/td>\n\u00a0G<\/td>\nThermisch verzinkte zink-aluminiumlegeringscoating. Chemische samenstelling: 5% aluminium-balans zinklegering volgens ASTM B750
\nCoatingmassa:<\/strong> 50 g\/m2 volgens ASTM A875, sectie 8. De dikte moet minimaal drie micrometer zijn op elk punt van de buis volgens bijlage A.<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-aluminiumlegering \u2013 Uitgebreide corrosiebescherming<\/td>\n\u00a0GE<\/td>\nZink-aluminiumlegering zoals hierboven beschreven, gevolgd door een goedgekeurd voorbehandelingsproces en een goedgekeurde aluminiumrijke epoxycoating.
\nDiktemetingen:<\/strong> De aluminiumrijke epoxyverf van de GE-afwerking moet minimaal drie micrometer dik zijn op elk punt van de buis, gemeten volgens de procedures in bijlage A. De werkelijke dikte van de coatings in de GE-afwerking moet circulair en longitudinaal worden gecontroleerd voor elke buislijn. Een bemonsteringsplan moet worden vermeld in het controleplan.<\/td>\n<\/tr>\n
Koperplaat<\/td>\n\u00a0C<\/td>\nElektrogeplateerde buis<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-aluminiumlegering \u2013 Ge\u00ebxtrudeerd nylon 11 of 12<\/td>\nGN<\/td>\nZink-aluminiumlegering zoals hierboven beschreven, gevolgd door een toplaag van nylon 11 of 12.
\nUiterlijk:<\/strong> De toplaag moet uniform van kleur zijn en vrij van onderbrekingen zoals stroomlijnen, pinnen, kraters of abnormale ruwheid. De toplaag moet zwart zijn, tenzij anders aangegeven op de technische tekening
\nFilmdikte:<\/strong> De nylon 11 of 12 toplaag moet minimaal 150 \u03bcm dik zijn, getest door microscopisch onderzoek volgens bijlage A. De maximale dikte van de coating wordt bepaald door de max OD (tabel 2). De werkelijke dikte van de coatings in de GN-afwerking moet circulair en longitudinaal worden gecontroleerd voor elke buislijn. Een bemonsteringsplan moet worden vermeld in het controleplan.<\/td>\n<\/tr>\n
Nikkelplating<\/td>\nNi<\/td>\nInwendige diameter elektrogeplateerde nikkelcoating.
\nDiktemetingen:<\/strong> De dikte van de geplateerde nikkel ID-coating van de afgewerkte buis moet minimaal 3 micrometer zijn op elk punt van de ID van de buis, gemeten volgens de procedures in bijlage A. De werkelijke platingdikte van de Ni-afwerking moet circulair en longitudinaal worden gecontroleerd voor elke buislijn. Een bemonsteringsplan moet worden vermeld in het controleplan.<\/td>\n<\/tr>\n
Anders<\/td>\n\u00a0Z<\/td>\nTBD<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

Opmerking: GN-toplaag mag niet worden gebruikt in vloeistofleidingstoepassingen totdat volledige materiaalgoedkeuring is verleend voor vloeistofleidingtoepassingen.<\/p>\n

Tabel 2: Maximale OD voor GN-coating<\/strong><\/p>\n\n\n<\/colgroup>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
\u00a0Buisgrootte, nominaal (mm)<\/strong><\/td>\n\u00a0Gecoate buis OD, max (mm)<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
\u00a04.76<\/td>\n5.28<\/td>\n<\/tr>\n
6<\/td>\n6.65<\/td>\n<\/tr>\n
6.35<\/td>\n6.87<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a07.94<\/td>\n8.46<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a08<\/td>\n8.52<\/td>\n<\/tr>\n
9.53<\/td>\n10.05<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a010<\/td>\n10.52<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a011.11<\/td>\n11.65<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a012.7<\/td>\n13.24<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a014.29<\/td>\n14.83<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a015.88<\/td>\n16.42<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

3.5 Milieuresistentie (GE, GN en Ni).<\/strong><\/p>\n

3.5.1 Zoutsproeitest (GM4298P).<\/strong><\/p>\n

Gecoate buizen moeten worden onderworpen aan de volgende corrosietests en evaluatiemethoden. Alle corrosietests moeten worden uitgevoerd op gefabriceerde onderdelen of op het testmonster in figuur 3. Testmonsters zoals beschreven in figuur 3 moeten in de testkamer worden geplaatst met de gevormde elleboog naar beneden gericht, maar zonder contact met de testarmatuur, behalve zoals aangegeven. Gefabriceerde onderdelen moeten in de testkamer worden geplaatst zoals overeengekomen tussen het testlaboratorium en de beoordelende instantie. De frequentie waarmee alle corrosietests worden uitgevoerd, moet worden vastgelegd in het controleplan.
\nOpmerking: Oppervlakteverontreinigingen kunnen vlekken veroorzaken tijdens een corrosietest. Vlekken zonder aanwezigheid van corrosie mogen niet als corrosiefout worden geregistreerd.<\/p>\n

3.5.1.1 Zink-aluminiumlegering \u2013 Uitgebreide corrosiebescherming (GE).<\/strong><\/p>\n

De GE-buizen met uitgebreide corrosiebescherming moeten 1000 uur blootstelling aan zoutspray volgens GM4298P weerstaan, met niet meer dan 1,5 mm kruip (zie GM9102P) van langs geplaatste scribes en geen andere hechtingsverliezen na blootstelling aan GM4298P en luchtafbouw.<\/p>\n

3.5.1.2 Zink-aluminiumlegering \u2013 Ge\u00ebxtrudeerd nylon 11 of 12 (GN) Lage temperatuur chipbestendigheid plus zoutspray (GM9508P, GM4298P).<\/strong><\/p>\n

Onderwerp gevormde buizenmonsters (zie figuur 3) vijf keer aan de chipbestendigheidstest, GM9508P, methode B. De buizen moeten zo in de gravelometer worden geplaatst dat het vlak van de bocht parallel aan het paneel ligt. Binnen 24 uur na de gravelometerblootstelling moeten de monsters worden onderworpen aan zoutspray volgens ASTM B117 of GM4298P.
\nDe buizen mogen geen basismetalen corrosie vertonen die zich meer dan 1 mm uitbreidt vanaf het gebied dat door de gravel werd getroffen na 2000 uur. Niet door gravel getroffen gebieden mogen na 2000 uur roestvrij zijn.<\/p>\n

3.5.2 Luchtvochtigheidstest (GM4465P, GM9071P).<\/strong><\/p>\n

Buizen met uitgebreide corrosiebescherming (GE) moeten 96 uur worden onderworpen aan een luchtvochtigheidstest volgens GM4465P. Direct na de luchtvochtigheidstest moeten de buizen droog worden afgeveegd en de tape-hechting moet worden getest volgens GM9071P, waarbij een lineaire scribe langs de buis moet worden aangebracht. Er moet minimaal 99% hechting zijn.<\/p>\n

3.5.3 Nikkelgeplateerde (Ni) luchtvochtigheidstest (GM4465P, GM9071P).<\/strong><\/p>\n

De nikkelgeplateerde ID-coating moet worden blootgesteld aan de volgende luchtvochtigheidstest met 100 mm lange rechte monsters en op testmonsters zoals weergegeven in figuur 4. Drie testmonsters van elke configuratie moeten langs worden gesneden, waarbij de binnenoppervlakken van de buis worden blootgesteld. De gesneden randen van de testmonsters moeten voldoende worden beschermd om roestuitloop te voorkomen. De monsters moeten in de testkamer worden geplaatst met de binnenoppervlakken naar boven gericht. De rechte monsters moeten ongeveer 30\u00b0 schuin ten opzichte van de verticale positie worden geplaatst om waterafloop mogelijk te maken. De nikkelcoating moet 168 uur luchtvochtigheid volgens GM4465P weerstaan zonder rode roest buiten de laszone (warmtebe\u00efnvloede zone). Elke corrosie
\nbinnen de laszone (warmtebe\u00efnvloede zone) vereist goedkeuring van GM Materials Engineering.<\/p>\n

3.5.4 Oplosmiddelwrijftest (GM9509P).<\/strong><\/p>\n

Buizen met uitgebreide corrosiebescherming (GE), wanneer ze volgens GM9509P met MEK worden getest, moeten een score van \u00e9\u00e9n of beter behalen na 50 dubbele wrijvingen. Deze test moet worden uitgevoerd op elke productiebatch buizen en moet worden vastgelegd in het controleplan. Een productiebatch moet worden gedefinieerd in de kwaliteitssysteemdossiers.<\/p>\n

3.5.5 Vloeistofbestendigheid.<\/strong><\/p>\n

3.5.5.1 Buizen met uitgebreide corrosiebescherming (GE) mogen geen verzachting of filmdefecten vertonen wanneer ze gedurende 24 uur worden ondergedompeld in remvloeistof (GM4653M), TF2 benzine (GMPT-6-006), Bio-Diesel (GMPT-5-005), #2 Diesel (GMPT-5-001), Oxiderende Benzine (GMPT-6-019) en E85 met laag pH (GMPT-6-023). Deze test moet minimaal eenmaal per week worden uitgevoerd op productieonderdelen of monsters volgens figuur 3 en moet worden vastgelegd in het controleplan.
\nOpmerking: Informatie over GMPT-brandstoffen kan worden verkregen door contact op te nemen met GM Powertrain Materials Engineering. Brandstoffen moeten worden gekocht bij door GM goedgekeurde leveranciers. Gebruik de meest actuele suffixversie voor elke brandstof, volgens de GM Powertrain-engineer.<\/p>\n

3.5.5.2 Zink-aluminiumlegering \u2013 Ge\u00ebxtrudeerd nylon 11 of 12 (GN).<\/strong><\/p>\n

3.5.5.2.1 Voorbereiding van monsters.<\/strong><\/p>\n

Monsters moeten minimaal 80 mm lang zijn. Maak twee parallelle sneden op 2,4 \u00b1 0,1 mm afstand langs de buis met een Stanley-universalmes met een #99E-blad of gelijkwaardig. De sneden moeten door de nylonlaag en primer tot op het substraat gaan over de hele lengte van de buis. Plaats zes monsters per vloeistof in een afsluitbare container. Vul de pot met de vereiste vloeistof uit tabel 3, zodat ongeveer de helft van elk monster ondergedompeld is. Sluit de container af. Week de monsters gedurende de vereiste tijd en temperatuur zoals vereist in tabel 3. Na de vereiste weektijd haal je de monsters uit de vloeistof en droog je ze af met een papieren handdoek.<\/p>\n

Tabel 3: Vloeistofbestendigheid<\/strong><\/p>\n\n\n<\/colgroup>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Vloeistof<\/strong><\/td>\nTijd (h)<\/strong><\/td>\n\u00a0Temperatuur (\u00b0C)<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Gedestilleerd water<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Remvloeistof (GM4653M)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a060 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Geoxideerde benzine (GMPT-6-019)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0TF2 (GMPT-6-006)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr\n\n\n
\u00a0Bio-diesel (GMPT-5-005)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr\n\n\n
\u00a0Diesel #2 (GMPT-5-001)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr\n\n\n
\u00a0E85 met laag pH (GMPT-6-023)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr\n\n\n
\u00a0Motorvloeistof (GM6277M)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr\n\n\n
\u00a0Ruitensproeivloeistof (9985670)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr\n<\/tbody>\n<\/table\n\n\n

3.5.5.2.2 Procedure voor het losmaken van de coating.<\/strong><\/p\n\n\n

Maak met een utilitymes een loodrechte snede tussen de twee parallelle sneden, nabij het uiteinde van het monster dat in de vloeistof is ondergedompeld. Gebruik de rand van het mes in de loodrechte snede om de nylonstrook op te tillen of af te pellen totdat het stukje met een tang of iets dergelijks kan worden vastgepakt. Pel totdat het stuk breekt of over de hele lengte van de buis is verwijderd. Als de strook niet volledig is verwijderd, herhaal dan de procedure aan de dampzijde van het monster.<\/p\n\n\n

3.5.5.2.3 Aanvaardingscriteria.<\/strong><\/p\n\n\n

Er mag geen enkel teken van blaarvorming of delaminatie van het nylon zichtbaar zijn v\u00f3\u00f3r de coatingafpelprocedure. Na de coatingafpelprocedure wordt het monster als acceptabel beschouwd als de nylonstrook breekt. Als deze niet breekt, moet de strook cohesief falen vertonen. Cohesieve falen wordt gedefinieerd als zichtbaar bewijs dat er primer op de nylonstrook en op het buisoppervlak achterblijft.<\/p\n\n\n

3.5.5.3 Elektrolytisch vernikkelde binnenlaag.<\/strong> De intern vernikkelde buizen moeten worden blootgesteld aan de hieronder vermelde vloeistoffen, waarbij gebruik wordt gemaakt van rechte monsters van 100 mm en testmonsters zoals weergegeven in figuur 5. Drie testmonsters van elke configuratie moeten gedurende 504 uur bij 60 \u00b0C (90 \u00b0C voor bio-diesel en diesel #2) worden blootgesteld terwijl ze tot de helft gevuld zijn met de volgende vloeistoffen: bio-diesel (GMPT-5-005), diesel #2 (GMPT-5-001), geoxideerde benzine (GMPT-6-019), corrosieve tweefasige benzine (GMPT-6-020*) en E85 met laag pH (GMPT-6-023). Na 504 uur onderdompeling moeten de monsters langs de lengte worden doorgesneden en ge\u00efnspecteerd \u2013 er mag geen corrosie of putvorming buiten de laszone (warmtebe\u00efnvloede zone) optreden. Eventuele corrosie binnen de laszone (warmtebe\u00efnvloede zone) vereist goedkeuring van GM Materials Engineering.
\nOpmerking: Informatie over GMPT-brandstoffen kan worden verkregen door contact op te nemen met GM Powertrain Materials Engineering. Brandstoffen moeten worden aangekocht bij door GM goedgekeurde leveranciers. Gebruik telkens de meest actuele versienummer voor elke brandstof, conform de instructies van de GM Powertrain-engineer.<\/p\n\n\n

3.5.6 Cyclische corrosietest (GM9505P, cyclus J of GM9540P).<\/strong><\/p\n\n\n

3.5.6.1 Verlengde corrosiebestendige buizen (GE) moeten worden onderworpen aan een prestatietest die bestaat uit correct gevormde buizenmonsters (zie figuur 3) die 10 cycli (20 weken) lang worden blootgesteld aan GM9505P cyclus J of aan GM9540P, testduur D. Na de cycli moet de buis een druktest van 14 MPa doorstaan voor buizen tot 10,0 mm OD of 7 MPa voor buizen groter dan 10 mm OD. Om deze test geldig te laten zijn, mag er geen corrosie van binnenuit optreden die leidt tot een storing tijdens de druktest. Daarom wordt aanbevolen de buisfittingen vast te maken in een massief aluminiumblok, zodat het systeem gesloten blijft tijdens de blootstelling.
\nBovendien is het acceptabel om de fittingen met was af te dichten om deze onderdelen functioneel te houden voor de druktest.
\nDe minimaal aanvaardbare frequentie voor het uitvoeren van deze test moet worden overeengekomen tussen de leverancier en de GM-leverancierscontactpersoon en moet worden vastgelegd in de driemaandelijkse PPAP-indiening.<\/p\n\n\n

\"GM123M<\/p\n\n\n

\"GM123M\"GM123M<\/p\n\n\n

3.5.6.2 Zink-aluminiumlegering \u2013 ge\u00ebxtrudeerd nylon 11 of 12 (GN).<\/strong><\/p\n\n\n

Snede met mes plus cyclische corrosie GM9505P, cyclus J, 10 cycli (20 weken). Gebruik rechte buizen met standaardfittingen, breng parallelle lijnen aan, 4 cm lang en 2,4 \u00b1 0,1 mm uit elkaar, vlakbij het midden. Binnen 24 uur na het aanbrengen van de lijnen voert u de cyclische corrosie uit volgens GM9505P, cyclus J, 10 cycli (20 weken). Na de cycli moet de buis een druktest van 14 MPa doorstaan voor buizen tot 10,0 mm OD of 7 MPa voor buizen groter dan 10 mm OD. Om deze test geldig te laten zijn, mag er geen corrosie van binnenuit optreden die leidt tot een storing tijdens de druktest. Daarom wordt aanbevolen de buisfittingen vast te maken in een massief aluminiumblok, zodat het systeem gesloten blijft tijdens de blootstelling.
\nBovendien is het acceptabel om de fittingen met was af te dichten om deze onderdelen functioneel te houden voor de druktest.
\nDe resultaten dienen te worden gemeld bij de indiening ter goedkeuring door de engineering.<\/p\n\n\n

3.6 Vorm, afmetingen en kwaliteit.<\/strong><\/p\n\n\n

Automobielstalen buizen moeten commercieel rond, glad en vrij van roest en defecten zijn die de verwerking of bruikbaarheid belemmeren. Een lasnaad aan de buitenkant van de buis kan met instemming van individuele kopers worden toegestaan. Deze mag echter de tolerantie voor de buitendiameter niet overschrijden en mag de flare-vorming of het bereiken van lekvrije koppelverbindingen niet hinderen. Een naad aan de binnenkant is toelaatbaar, maar moet beperkt blijven tot wat goede las- of soldeerpraktijken vereisen. Bij specifieke lengtes moeten de buizen redelijk recht zijn en moeten de uiteinden vrij zijn van braam.<\/p\n\n\n

3.6.1 Buizen die worden gebruikt als hydraulische remleidingen moeten een interne reinheid hebben die voldoet aan maximaal 0,20 g per vierkante meter intern oppervlak, zoals bepaald door ASTM A254, sectie 8 Interne reinheid.
\n3.6.2 Alle coatings moeten normale vorm-, hanterings- en opslagomstandigheden kunnen weerstaan zonder tekenen van afsplintering, afbladdering of verlies van hechting aan het basismetaal. Langs of rondom optredende polijsting als gevolg van verwerking en hantering is toelaatbaar.<\/p\n\n\n

3.7 Speciale eisen.<\/strong><\/p\n\n\n

Speciale eisen met betrekking tot afmetingen, afwerkingen, fysische eigenschappen of toepassingen dienen te worden overeengekomen tussen leverancier en koper.<\/p\n\n\n

3.8 Verpakking en markering.<\/strong><\/p\n\n\n

Het materiaal moet worden verzonden zoals gespecificeerd door de koper. De containers moeten leesbaar zijn gemarkeerd met de naam en het adres van de leverancier, het materiaalspecificatienummer en -naam, het inkoopordernummer, het nettogewicht en alle andere informatie die door de koper is gespecificeerd.<\/p\n4 Productieproces<\/strong><\/p>\n

Niet van toepassing.<\/p>\n

5 Regels en voorschriften<\/strong><\/p>\n

5.1 Alle materialen die aan deze specificatie worden geleverd, moeten voldoen aan de eisen van GMW3001, Regels en voorschriften voor materiaalspecificaties.
\n5.2 Alle materialen die aan deze specificatie worden geleverd, moeten voldoen aan de eisen van GMW3059, Beperkte en rapportageplichtige stoffen voor onderdelen.<\/p\n6 goedgekeurde leveranciers<\/strong><\/p>\n

Voor deze specificatie zijn technische kwalificaties van een goedgekeurde leverancier vereist. Alleen de leveranciers die in het GM Materials File (d.w.z. MATSPC) onder dit specificatienummer zijn vermeld, zijn door de engineering gecertificeerd als voldoende aan de eisen van deze specificatie.<\/p>\n

 <\/p>\n

\n

Bijlage A – Een procedure voor het meten van de dikte van de dubbele laagcoating op automotive stalen buizen<\/strong><\/p>\n

A1 Toepassingsgebied<\/strong>
\nDe procedure wordt gebruikt om te bepalen of voldaan wordt aan een gespecificeerde minimale coatingdikte en om een correlatie tot stand te brengen met apparatuur die wordt gebruikt voor het monitoren van de coatingdikte tijdens de productie. Het coatingsysteem bestaat uit een substraat van laaggelegeerd staal met ofwel een onbewerkte ofwel een Ni-geplateerde binnendiameter en een zink-aluminium legering aan de buitenkant, gevolgd door een aluminiumrijke epoxycoating of een ge\u00ebxtrudeerde Nylon 11- of 12-coating. De afwerkingen zijn te vinden in GM123M\/GM124M, onder tabel 1 met de aanduidingen (GE), (GN) of (Ni). De procedure wordt gebruikt om te bepalen of voldaan wordt aan een gespecificeerde minimale coatingdikte en om een correlatie tot stand te brengen met apparatuur die wordt gebruikt voor het monitoren van de coatingdikte tijdens de productie. Het coatingsysteem bestaat uit een substraat van laaggelegeerd staal met ofwel een onbewerkte ofwel een Ni-geplateerde binnendiameter en een zink-aluminium legering aan de buitenkant, gevolgd door een aluminiumrijke epoxycoating of een ge\u00ebxtrudeerde Nylon 11- of 12-coating. De afwerkingen zijn te vinden in GM123M\/GM124M, onder tabel 1 met de aanduidingen (GE), (GN) of (Ni).<\/p>\n

A2 Verwezen naar normen<\/strong>
\nGM123M
\nGM124M<\/p>\n

A3 Gebruikte apparatuur<\/strong>
\nA3.1 Metallografietoestel.
\nA3.2 Apparatuur voor metallurgisch polijsten.<\/p>\n

A4 Voorbereiding van het monster<\/strong>
\nDe buis moet op verschillende dwarssecties worden doorgesneden om na te gaan of voldaan wordt aan de minimale coatingdikte. De doorsneden moeten ontbraamd, gereinigd en gedroogd worden. Elke doorsnede wordt afzonderlijk in aluminiumfolie gewikkeld, waarna de folie met de vingers over het onderdeel wordt gevormd (zie figuur A1) voordat het wordt ingemonteerd. Er is slechts \u00e9\u00e9n laag folie nodig, en de buis moet volledig bedekt zijn, waarbij ervoor moet worden gezorgd dat de folie niet wordt doorgeprikt. De overtollige vouwen en overlappingen moeten boven het polijstvlak liggen. Wees voorzichtig bij het inmaken en zorg ervoor dat elke doorsnede loodrecht staat op het polijstvlak. De monsters dienen te worden ingemonteerd met een thermohardend poeder zoals diallylftalaat. Het indrukken dient ook om de folie strak langs de contour van de coating te vormen, wat zorgt voor een uitstekende randretentie en een duidelijk herkenbare interface. De montage(s) moet(en) langzaam tot kamertemperatuur worden afgekoeld om loskomen van de randen te voorkomen.<\/p>\n

A5 Procedure<\/strong><\/p>\n

A5.1 Metallografische preparatie.<\/p>\n

A5.1.1 De ingemonteerde doorsnede wordt geschuurd met een reeks steeds fijnere schuurpapieren, beginnend met korrel 180, vervolgens 320 en ten slotte 600, met een goede waterstroom als smeermiddel. Alle schuren gebeurt met lichte tot matige druk om uitvloeiing van de coating te minimaliseren.
\nA5.1.2 De montage wordt tussen elke schuurbewerking gewassen om eventueel achtergebleven grof schuurmiddel van de vorige stap te verwijderen. Dit voorkomt ook verontreiniging van de volgende schuur- en polijstschijven.
\nA5.1.3 Het monster moet tussen elke schuurstap 90 graden worden gedraaid om uitvloeiing van de zachtere coatings te minimaliseren en uitvloeiing van de interface tussen epoxyverf of nylon en zink-aluminium coating, evenals tussen zink-aluminium en staal, te voorkomen.
\nA5.1.4 Na de laatste schuurbewerking grondig wassen, met alcohol spoelen en drogen voordat de laatste polijstreeks begint.
\nA5.1.5 Het definitieve polijsten gebeurt met doeken en diamantpolijstpasta. De aanbevolen volgorde is eerst zes micron, gevolgd door 3, 1 en 0,25 micron. Als een krasvrij oppervlak gewenst is, kan als laatste stap een alumina-suspensie van 0,05 micron worden gebruikt. Echter, de alumina is alkalisch en kan vlekken op de zinklaag veroorzaken, waardoor het moeilijk wordt om de coatingdikte te meten. Daarom wordt aangeraden deze stap uit te stellen totdat de diktemetingen zijn voltooid.
\nA5.1.6 Matige druk wordt alleen uitgeoefend totdat alle krassen van de vorige stap zijn verwijderd. Draai het monster 90 graden tussen elke polijstschijf om te voorkomen dat de integriteit van de coating wordt aangetast.
\nA5.1.7 Het monster wordt tussen elke microngraad gewassen om eventuele verontreinigingen van de vorige stap te verwijderen, net zoals bij de schuurreeks. Na afloop van het polijsten wordt de montage gewassen met een milde zeep, gespoeld en grondig gedroogd met methanol.<\/p>\n

A5.2 Metallografisch onderzoek en diktemetingen.<\/p>\n

A5.2.1 Het geprepareerde monster wordt onder het metallografietoestel bekeken om er zeker van te zijn dat de montage vrijwel krasvrij is en dat de lagen goed aan de buis hechten. Elk van de coatinginterfaces moet een goede contrast hebben zonder uitvloeiing of loskomen van de microstructurele componenten.
\nA5.2.2 Kies een geschikte vergroting om de twee lagen duidelijk te kunnen zien rond de omtrek van de dwarse buisdoorsnede, en de nikkellaag aan de binnenkant, indien gespecificeerd. Metingen worden meestal uitgevoerd bij 500 of 1000 keer vergroting.
\nA5.2.3 Plaats een geschikt meetretikel in de lichtbundel om de dikte van elke laag te meten. Kalibreer het retikel met een bekende micrometer of schuifmat voordat u metingen uitvoert.
\nA5.2.4 Verdeel de buisomtrek in vier afzonderlijke kwadranten. Markeer het snijpunt van de uiteinden van de aluminiumfoliewikkel op 12 uur. Vanaf daar, met de klok mee, markeer elke volgende sectie op 3, 6 en 9 uur ten opzichte van de 12-uurspositie. Neem in elk kwadrantenveld van visie drie willekeurige metingen, inclusief de minimumdikte (zie figuren A2 en A3). Rapporteer elk van de drie metingen per kwadrant, in totaal 12 metingen, voor zowel de zink-aluminium als de epoxyverf of nylonlagen, en voor de nikkelplating indien gespecificeerd.
\nA5.2.5 Noteer alle diktewaarden en vergelijk ze met de relevante delen van GM123M\/GM124M. De vereiste minimumdikten zijn als volgt:<\/p>\n\n\n<\/colgroup>\n\n\n\n\n\n\n
Code<\/td>\nGE\/P<\/td>\nGN<\/td>\nGE\/Ni<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Zink-aluminium legering (min \u03bcm)<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Aluminiumrijke epoxyverf (min \u03bcm)<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Nylon 11 of 12 (min \u03bcm)<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a0150<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Nikkel<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n
\"Figuur
Figuur A1: Zicht op de aluminiumfoliewikkel rond de buisdwarsdoorsnede v\u00f3\u00f3r het inmaken. Knijp het overhangende gedeelte (gestippelde lijn) plat tegen het dwarse oppervlak en schuur het weg<\/strong>.<\/figcaption><\/figure>\n
\"Figuur
Figuur A2: Dwarsdoorsnede van de buis met kwadranten en locaties voor diktemetingen. Raadpleeg figuur A3 voor de identificatie van de individuele filmlagen (aangegeven door concentrische cirkels en letteraanduidingen).<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n
\"Figuur
Figuur A3: Uitgebreide weergave van de individuele films na de metallografische monsterpreparatie.<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

1 Toepassing Deze specificaties omvatten twee typen stalen buizen die geschikt zijn voor automobieltoepassingen. Er zijn eisen gesteld aan het basismateriaal, de optionele coatingmaterialen en de gecoate buizen. Deze eisen zijn van toepassing op het product dat uit de buisfabrieken en de coatinglijnen komt, welke soms in afzonderlijke faciliteiten zijn ondergebracht. Deze buizen worden gebruikt […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[53],"tags":[69,71,72],"class_list":["post-3332","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-standards","tag-automotive-standards","tag-steel-tubing","tag-gm"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3332","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=3332"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3332\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=3332"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=3332"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=3332"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}