{"id":3332,"date":"2018-05-15T09:50:11","date_gmt":"2018-05-15T01:50:11","guid":{"rendered":"http:\/\/www.eibrakeline.com\/?p=3332"},"modified":"2019-11-17T19:57:41","modified_gmt":"2019-11-17T11:57:41","slug":"gm123m-gm124m-automotive-steel-tubing-fluid-handling","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/gm123m-gm124m-automotive-steel-tubing-fluid-handling\/","title":{"rendered":"GM123M GM124M Automobilstahlrohr f\u00fcr die Fluidf\u00fchrung"},"content":{"rendered":"

1 Anwendungsbereich<\/strong><\/p>\n

Diese Spezifikationen umfassen zwei Arten von Stahlrohren, die f\u00fcr den Einsatz in Kraftfahrzeugen geeignet sind. Es gibt Anforderungen an das Grundmetall, die optionalen Beschichtungsmaterialien und die beschichteten Rohre. Diese Anforderungen gelten sowohl f\u00fcr das aus den Rohrwalzwerken als auch f\u00fcr das aus den Beschichtungsanlagen kommende Produkt, wobei es sich dabei manchmal um separate Einrichtungen handelt. Diese Rohre werden zur Herstellung kundenspezifischer Teile und Baugruppen verwendet. Es wird empfohlen, diese Teile und Baugruppen hinsichtlich Korrosionsbest\u00e4ndigkeit, Leitf\u00e4higkeit und Kontinuit\u00e4t, Festigkeit, Optik sowie weiterer anwendungsspezifischer kritischer Eigenschaften zu validieren.<\/p>\n

1.1 GM123M.<\/strong><\/p>\n

Umfasst doppelwandige Rohre, bei denen die beiden Wandungen und die Verbindungen in reduzierender Atmosph\u00e4re kupfergel\u00f6tet werden, um Rohre zu erzeugen, die f\u00fcr Hydraulikleitungen geeignet sind. Sie sollten nicht f\u00fcr Kraftstoffleitungen verwendet werden, da restliches Kupfer zur Bildung saurer Gase beitragen kann. Siehe Abbildung 1.<\/p>\n

1.2 GM124M.<\/strong> Umfasst einwandige Rohre, bei denen die Naht durch elektrisches Widerstandsschwei\u00dfen hergestellt wird. Empfohlen f\u00fcr Kraftstoffleitungen, Lenkhilfesystemleitungen, Getriebe\u00f6lk\u00fchlerleitungen, Schmier\u00f6lleitungen, Vakuumleitungen usw. Siehe Abbildung 1.<\/p>\n

\"GM123M<\/p>\n

1.3 Bezeichnungscode f\u00fcr Rohre.<\/strong><\/p>\n

Es wird empfohlen, die Codes gem\u00e4\u00df Abschnitt 3.1 auf Zeichnungen und Bestellungen zu verwenden, um Rohrtyp, Au\u00dfendurchmesser, Wandst\u00e4rke, Fertigungszustand und die Innenbeschichtung (ID) zu kennzeichnen.<\/p>\n

1.4 Typische Anwendung.<\/strong><\/p>\n

GM123M wird typischerweise f\u00fcr hydraulische Bremsleitungen eingesetzt, w\u00e4hrend GM124M typischerweise f\u00fcr Kraftstoffleitungen, Lenkhilfesystemleitungen, Getriebe\u00f6lk\u00fchlerleitungen, Schmier\u00f6lleitungen, Vakuumleitungen usw. verwendet wird.<\/p>\n

2 Referenzen<\/strong><\/p>\n

Hinweis: Nur die jeweils neuesten zugelassenen Normen sind anwendbar, sofern nichts anderes angegeben ist.<\/p>\n

2.1 Externe Normen\/Spezifikationen.<\/strong><\/p>\n

ASTM A254<\/a>
\nSAE J463
\nASTM A875
\nSAE J526
\nASTM B117
\nSAE J527<\/a>
\nASTM B750
\nSAE J533
\nASTM E8
\nSAE J1290
\nSAE J403<\/p>\n

2.2 GM-Normen\/Spezifikationen.<\/strong><\/p>\n

9985670
\nGM9505P
\nGM4298P
\nGM9508P
\nGM4465P
\nGM9509P
\nGM4653M
\nGM9540P
\nGM6277M
\nGMW3001
\nGM9071P
\nGMW3059
\nGM9102P<\/p>\n

2.3 Zus\u00e4tzliche Referenzen.<\/strong><\/p>\n

Informationen zu GMPT-Kraftstoffen erhalten Sie \u00fcber die Materialtechnik von GM Powertrain.<\/p>\n

\u2022 GMPT-6-006 TF2-Benzin
\n\u2022 GMPT-5-005 Bio-Diesel
\n\u2022 GMPT-5-001 #2 Diesel
\n\u2022 GMPT-6-019 oxidiertes Benzin
\n\u2022 GMPT-6-023 E85 niedriger pH-Wert<\/p>\n

3 Anforderungen<\/strong><\/p>\n

3.1 Allgemeine Anforderungen.<\/strong><\/p>\n

Das Grundmaterial der Rohre muss kaltgewalzter Stahl der G\u00fcte 1006, 1008 oder 1010 gem\u00e4\u00df SAE J403 sein. Das L\u00f6tmaterial sollte Kupfer oder eine Kupferlegierung gem\u00e4\u00df SAE J463, Kupferlegierung UNS C51000, sein.
\nGM123M (I\/II\/III\/IV\/V)
\nGM124M (I\/II\/III\/IV\/V\/VI)<\/p>\n

\u2018I\u2019 = Erster Eintrag in Klammern, entweder B oder W.
\nB = gel\u00f6tet, W = geschwei\u00dft
\n\u2018II\u2019 = Au\u00dfendurchmesser des gel\u00f6teten bzw. geschwei\u00dften Rohrs (mm)
\n\u2018III\u2019 = Wandst\u00e4rke (mm)
\n\u2018IV\u2019 = Herstellungsverfahren (*)
\n\u2018V\u2019 = Automobilindustrie
\n\u2018VI\u2019 = Innenbeschichtung (**)<\/p>\n

(*) Abk\u00fcrzungen f\u00fcr das Verfahren:<\/strong>
\nA = gegl\u00fcht
\nP = blank
\nU = ungegl\u00fcht (geschwei\u00dft)
\nG = Zink-Aluminium-Legierung Metallbeschichtung
\nF = Kupferaufschmelzung
\nE = erweiterte Korrosionsschutzlackierung
\nN = extrudiertes Nylon 11 oder 12
\nC = Kupferplattierung \u2013 Die Standardkupferplattierung betr\u00e4gt mindestens 0,009 mm. Ist eine andere Dicke erforderlich, ist unmittelbar nach dem Buchstaben C eine Zahl anzugeben, z. B. C13 f\u00fcr mindestens 0,013 mm.<\/p>\n

(**) Abk\u00fcrzungen f\u00fcr die Innenbeschichtung<\/strong>
\nLeer = blank
\nP = blank
\nNi = Nickelplattierung<\/p>\n

Beispiel:
\nGM124M (W\/6,00\/0,7\/AGE\/V\/Ni) \u2013 steht f\u00fcr geschwei\u00dftes einwandiges Rohr, 6 mm Au\u00dfendurchmesser, 0,7 mm Wandst\u00e4rke, gegl\u00fchtes Rohr, mit einer Basisschicht aus Zink-Aluminium-Legierung sowie einer dar\u00fcberliegenden Lackierung gegen Korrosion gesch\u00fctzt, zugelassen f\u00fcr den Einsatz in Fahrzeugen, mit nickelplattiertem Innendurchmesser.<\/p>\n

3.2 Mechanische Eigenschaften.<\/strong><\/p>\n

Die folgenden Anforderungen gelten nur f\u00fcr die h\u00e4ufigsten Stahlrohrtypen; das hei\u00dft, geschwei\u00dft-gegl\u00fcht und gel\u00f6tet-fertig. Die Eigenschaften anderer Rohrklassen, wie geschwei\u00dfte mechanische Rohre oder kaltverfestigte Rohre, sind im Rahmen einer speziellen Vereinbarung zwischen Lieferant und Abnehmer festzulegen.<\/p>\n

3.2.1 Zugversuche sind am fertigen Rohr gem\u00e4\u00df den in ASTM E8 beschriebenen Pr\u00fcfmethoden durchzuf\u00fchren. Die Zugfestigkeitseigenschaften m\u00fcssen gem\u00e4\u00df SAE J526 f\u00fcr geschwei\u00dfte Rohre und gem\u00e4\u00df SAE J527 f\u00fcr gel\u00f6tete Rohre eingehalten werden.<\/p>\n

3.2.2 Das Rohr muss \u00fcber einen konischen Dorn mit einem Steigungswinkel von 1:10 bis zu einer Vergr\u00f6\u00dferung des Au\u00dfendurchmessers am expandierten Ende um 20 % ohne Risse oder sichtbare M\u00e4ngel expandiert werden k\u00f6nnen (ASTM A254, Absatz 6.3). Vor dem Expansionsversuch ist das Rohr rechtwinklig abzuschneiden, die Kanten zu runden und zu entgraten. Es ist fest und lotrecht in der Matrize zu halten, und der Stempel muss genau auf der Rohrachse gef\u00fchrt werden.<\/p>\n

3.2.3 Sofern nichts anderes vereinbart ist, muss das Rohr folgendem internen statischen Hydraulikdruck standhalten:<\/p>\n

\u2022 Bis 10,0 mm OD\u2026\u2026\u2026\u2026\u2026\u2026..35 MPa
\n\u2022 \u00dcber 10,0 bis 16,0 mm OD\u2026\u2026.15 MPa<\/p>\n

Hinweis: Eine nachfolgende Kaltbearbeitung des Rohrs (Aufrollen, Richten, Biegen, Ziehen usw.) erh\u00f6ht die Festigkeit und H\u00e4rte des Rohrs. F\u00fcr bestimmte Anwendungen kann durch Kaltbearbeitung oder Einsatzh\u00e4rtung eine deutlich h\u00f6here Festigkeit und H\u00e4rte erreicht werden.<\/p>\n

3.3 Abmessungen.<\/strong><\/p>\n

Die Rohre m\u00fcssen den vom Besteller angegebenen Abmessungen und Toleranzen entsprechen.<\/p>\n

3.3.1 Geschwei\u00dfte Rohre.<\/strong><\/p>\n

Nennweite und Wandst\u00e4rke m\u00fcssen den Angaben in SAE J526 entsprechen. Der maximale Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr die Zink-Aluminium-Legierung plus Nylon 11 oder 12 als Deckschicht, GN, ist in Tabelle 2 angegeben.
\n3.3.1.1 Nickelschicht auf der Schwei\u00dfnaht-Innenseite.<\/strong><\/p>\n

Um eine gute R\u00fcckflussbildung des Nickels an der Schwei\u00dfnaht sicherzustellen, ist es wichtig, dass die Naht ein glattes Querschnittsprofil und m\u00f6glichst geringe Nahtabmessungen aufweist. Die Naht-H\u00f6he ist zu dokumentieren (die typische Naht-H\u00f6he betr\u00e4gt h\u00f6chstens 0,15 mm. Die Naht-H\u00f6he ist weiterhin zu \u00fcberwachen, bis eine maximale Naht-H\u00f6he festgelegt wurde).<\/p>\n

Typische Beispiele f\u00fcr gutes versus unerw\u00fcnschtes Nahtprofil sind unten in Abbildung 2 dargestellt.<\/p>\n

\"Beispiele<\/p>\n

3.3.2 Gel\u00f6tete Rohre.<\/strong><\/p>\n

Nennweite und Wandst\u00e4rke m\u00fcssen den Angaben in SAE J527 entsprechen. Der maximale Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr die Zink-Aluminium-Legierung plus Nylon 11 oder 12 als Deckschicht, GN, ist in Tabelle 2 angegeben.<\/p>\n

3.3.3 Flanschenden.<\/strong><\/p>\n

3.3.3.1 SAE-Flansche m\u00fcssen den in SAE J533 angegebenen Abmessungen und Toleranzen entsprechen.
\n3.3.3.2 ISO-Flansche m\u00fcssen den in SAE J1290 angegebenen Abmessungen und Toleranzen entsprechen.
\n3.3.3.3 FLANSCHENDEN. Bei GM123M (umgekehrter Flansch) m\u00fcssen die Rohrenden den erg\u00e4nzenden Anforderungen in ASTM A254 Abschnitt S1 entsprechen.<\/p>\n

3.4 Oberfl\u00e4chen.<\/strong><\/p>\n

Die Oberfl\u00e4che innen und au\u00dfen muss der in Tabelle 1 angegebenen Ausf\u00fchrung entsprechen.<\/p>\n

Tabelle 1: Codes und Anforderungen f\u00fcr die Au\u00dfenoberfl\u00e4che<\/strong><\/p>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Finish<\/strong><\/td>\nFinish-Code<\/strong><\/td>\nBeschreibung und Materialanforderungen<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
Blank<\/td>\n\u00a0P<\/td>\nKeine Beschichtung; nur Grundmetall (1006, 1008 oder 1010 Stahl gem\u00e4\u00df SAE J403)<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-Aluminium-Legierung<\/td>\n\u00a0G<\/td>\nFeuerverzinkte Zink-Aluminium-Legierungsbeschichtung. Chemische Zusammensetzung: 5 % Aluminium \u2013 Rest Zink gem\u00e4\u00df ASTM B750
\nBeizmasse:<\/strong> 50 g\/m\u00b2 gem\u00e4\u00df ASTM A875, Abschnitt 8. Die Dicke muss \u00fcberall am Rohr mindestens drei Mikrometer betragen gem\u00e4\u00df Anhang A.<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-Aluminium-Legierung \u2013 Erh\u00f6hter Korrosionsschutz<\/td>\n\u00a0GE<\/td>\nZink-Aluminium-Legierung wie oben beschrieben, gefolgt von einem zugelassenen Vorbehandlungsverfahren und einer zugelassenen aluminiumreichen Epoxidbeschichtung.
\nDickenmessungen:<\/strong> Der aluminiumreiche Epoxidlack der GE-Oberfl\u00e4che muss an jeder Stelle des Rohrs eine Mindestdicke von drei Mikrometern aufweisen, gemessen nach den Verfahren in Anhang A. Die tats\u00e4chliche Dicke der Beschichtungen bei der GE-Oberfl\u00e4che ist f\u00fcr jede Rohrleitung umlaufend und l\u00e4ngs zu \u00fcberwachen. Ein Probenahmeplan ist im Kontrollplan zu verankern.<\/td>\n<\/tr>\n
Kupferplattierung<\/td>\n\u00a0C<\/td>\nGalvanisch plattierte Rohre<\/td>\n<\/tr>\n
Zink-Aluminium-Legierung \u2013 Extrudiertes Nylon 11 oder 12<\/td>\nGN<\/td>\nZink-Aluminium-Legierung wie oben beschrieben, gefolgt von einer Deckschicht aus Nylon 11 oder 12.
\nAussehen:<\/strong> Die Deckschicht muss farblich einheitlich sein und darf keine Unterbrechungen wie Flie\u00dflinien, P\u00fcnktchen, Krater oder ungew\u00f6hnliche Rauheit aufweisen. Die Deckschicht ist schwarz, sofern in der Konstruktionszeichnung nichts anderes festgelegt ist.
\nFilmdicke:<\/strong> Die Nylon 11- oder 12-Deckschicht muss nach mikroskopischer Pr\u00fcfung gem\u00e4\u00df Anhang A eine Mindestdicke von 150 \u03bcm aufweisen. Die maximale Dicke der Beschichtung ist durch den maximalen Au\u00dfendurchmesser (Tabelle 2) zu begrenzen. Die tats\u00e4chliche Dicke der Beschichtungen bei der GN-Oberfl\u00e4che ist f\u00fcr jede Rohrleitung umlaufend und l\u00e4ngs zu \u00fcberwachen. Ein Probenahmeplan ist im Kontrollplan zu verankern.<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Nickelplattierung<\/td>\nNi<\/td>\nInnenliegende galvanische Nickelbeschichtung.
\nDickenmessungen:<\/strong> Die Dicke der galvanischen Nickel-ID-Beschichtung des fertigen Rohrs muss \u00fcberall an der ID mindestens drei Mikrometer betragen, gemessen nach den Verfahren in Anhang A. Die tats\u00e4chliche Plattierdicke der Ni-Oberfl\u00e4che ist f\u00fcr jede Rohrleitung umlaufend und l\u00e4ngs zu \u00fcberwachen. Ein Probenahmeplan ist im Kontrollplan zu verankern.<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Sonstiges<\/td>\n\u00a0Z<\/td>\n\u00a0Bleibt noch zu kl\u00e4ren<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

Hinweis: Die GN-Deckschicht sollte nicht in Anwendungen f\u00fcr fl\u00fcssige Kraftstoffleitungen verwendet werden, bevor die vollst\u00e4ndige Materialzulassung f\u00fcr solche Anwendungen vorliegt.<\/p>\n

Tabelle 2: Maximale Au\u00dfendurchmesser f\u00fcr GN-Beschichtung<\/strong><\/p>\n\n\n<\/colgroup>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
\u00a0Rohrgr\u00f6\u00dfe, Nennma\u00df (mm)<\/strong><\/td>\n\u00a0Beschichtetes Rohr OD, max (mm)<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
\u00a04,76<\/td>\n5,28<\/td>\n<\/tr>\n
6<\/td>\n6,65<\/td>\n<\/tr>\n
6,35<\/td>\n6,87<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a07,94<\/td>\n8,46<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a08<\/td>\n8,52<\/td>\n<\/tr>\n
9,53<\/td>\n10,05<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a010<\/td>\n10,52<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a011,11<\/td>\n11,65<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a012,7<\/td>\n13,24<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a014,29<\/td>\n14,83<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a015,88<\/td>\n16,42<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

3.5 Umweltbest\u00e4ndigkeit (GE, GN und Ni).<\/strong><\/p>\n

3.5.1 Salzspr\u00fchnebeltest (GM4298P).<\/strong><\/p>\n

Beschichtete Rohre sind den folgenden Korrosionstests und Bewertungsmethoden zu unterziehen. Alle Korrosionstests sind an montierten Bauteilen oder an den in Abbildung 3 gezeigten Testproben durchzuf\u00fchren. Die in Abbildung 3 beschriebenen Testproben sind im Pr\u00fcfgeh\u00e4use so auszurichten, dass das geformte Bogenst\u00fcck nach unten zeigt, jedoch nicht mit der Pr\u00fcfvorrichtung in Kontakt kommt, sofern nichts anderes angegeben ist. Montierte Bauteile sind im Pr\u00fcfgeh\u00e4use gem\u00e4\u00df Vereinbarung zwischen dem Pr\u00fcflabor und der zust\u00e4ndigen Beh\u00f6rde auszurichten. Die H\u00e4ufigkeit der Durchf\u00fchrung aller Korrosionstests ist im Kontrollplan zu dokumentieren.
\nHinweis: Oberfl\u00e4chenverschmutzungen k\u00f6nnen w\u00e4hrend eines Korrosionstests Flecken verursachen. Flecken ohne Korrosion sind nicht als Korrosionsfehler zu werten.<\/p>\n

3.5.1.1 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 Erh\u00f6hter Korrosionsschutz (GE).<\/strong><\/p>\n

Das GE-Rohr mit erh\u00f6htem Korrosionsschutz muss 1000 Stunden Salzspr\u00fchnebel gem\u00e4\u00df GM4298P standhalten, ohne dass sich mehr als 1,5 mm Korrosion entlang der l\u00e4ngs angebrachten Kerben ausbreitet (siehe GM9102P), und es darf nach der GM4298P-Exposition sowie dem Abblasen keine weitere Haftungsverluste geben.<\/p>\n

3.5.1.2 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 Extrudiertes Nylon 11 oder 12 (GN) \u2013 Niedertemperatur-Chip-Widerstand plus Salzspr\u00fchnebel (GM9508P, GM4298P).<\/strong><\/p>\n

Geformte Rohrproben (siehe Abbildung 3) sind f\u00fcnfmal dem Chip-Widerstandstest gem\u00e4\u00df GM9508P, Methode B, zu unterziehen. Das Rohr ist so in den Kiesometer einzulegen, dass die Ebene der Biegung parallel zur Platte liegt. Innerhalb von 24 Stunden nach der Kiesometer-Exposition sind die Proben gem\u00e4\u00df ASTM B117 oder GM4298P dem Salzspr\u00fchnebel auszusetzen.
\nNach 2000 Stunden darf sich keine Korrosion des Grundmetalls weiter als 1 mm vom Kiesimpactbereich ausbreiten. Nicht vom Kies impactierte Bereiche d\u00fcrfen nach 2000 Stunden rostfrei bleiben.<\/p>\n

3.5.2 Feuchtigkeitstest (GM4465P, GM9071P).<\/strong><\/p>\n

Rohre mit erh\u00f6htem Korrosionsschutz (GE) sind 96 Stunden lang dem Feuchtigkeitstest gem\u00e4\u00df GM4465P zu unterziehen. Unmittelbar nach dem Feuchtigkeitstest sind die Rohre trocken abzuwischen und die Klebehaftung gem\u00e4\u00df GM9071P zu pr\u00fcfen, wobei eine lineare Kerbe l\u00e4ngs am Rohr anzubringen ist. Die Haftung muss mindestens 99 % betragen.<\/p>\n

3.5.3 Feuchtigkeitstest f\u00fcr nickelplattierte Rohre (Ni) (GM4465P, GM9071P).<\/strong><\/p>\n

Die nickelplattierte ID-Beschichtung ist dem folgenden Feuchtigkeitstest mit 100 mm langen geraden Proben sowie mit den in Abbildung 4 gezeigten Testproben zu unterziehen. Je drei Testproben jeder Konfiguration sind l\u00e4ngs zu teilen, sodass die Innenfl\u00e4chen des Rohrs freiliegen. Die Schnittkanten der Proben sind ausreichend zu sch\u00fctzen, damit kein Rost austritt. Die Proben sind so im Pr\u00fcfgeh\u00e4use anzuordnen, dass die Innenfl\u00e4chen nach oben zeigen. Die geraden Proben sind etwa in einem Winkel von 30\u00b0 zur Vertikalen zu platzieren, damit Feuchtigkeit ablaufen kann. Die Nickelbeschichtung muss 168 Stunden Feuchtigkeit gem\u00e4\u00df GM4465P standhalten, ohne dass au\u00dferhalb der Schwei\u00dfnaht (W\u00e4rmeeinflusszone) Rost entsteht. Jegliche Korrosion innerhalb der Schwei\u00dfnaht (W\u00e4rmeeinflusszone) bedarf der Genehmigung durch das GM Materials Engineering.<\/p>\n

3.5.4 L\u00f6sungsmittelreibetest (GM9509P).<\/strong><\/p>\n

Rohre mit erh\u00f6htem Korrosionsschutz (GE) m\u00fcssen beim MEK-L\u00f6sungsmittelreibetest gem\u00e4\u00df GM9509P nach 50 Doppelreibungen mindestens die Bewertung \u201e1\u201c erreichen. Dieser Test ist f\u00fcr jede Produktionscharge durchzuf\u00fchren und im Kontrollplan zu dokumentieren. Eine Produktionscharge ist in den Qualit\u00e4tsmanagementsystemdokumenten definiert.<\/p>\n

3.5.5 Fl\u00fcssigkeitsbest\u00e4ndigkeit.<\/strong><\/p>\n

3.5.5.1 Rohre mit erh\u00f6htem Korrosionsschutz (GE) d\u00fcrfen weder erweichen noch Filmdefekte aufweisen, wenn sie 24 Stunden lang in Bremsfl\u00fcssigkeit (GM4653M), TF2-Benzin (GMPT-6-006), Bio-Diesel (GMPT-5-005), #2 Diesel (GMPT-5-001), oxidiertes Benzin (GMPT-6-019) und E85 mit niedrigem pH-Wert (GMPT-6-023) eingetaucht werden. Dieser Test ist mit Bremsfl\u00fcssigkeit mindestens einmal pro Woche an Produktionsbauteilen oder Proben gem\u00e4\u00df Abbildung 3 durchzuf\u00fchren und im Kontrollplan zu dokumentieren.
\nHinweis: Informationen zu den GMPT-Kraftstoffen erhalten Sie bei der GM Powertrain Materials Engineering. Die Kraftstoffe m\u00fcssen von GM-zugelassenen Lieferanten bezogen werden. Verwenden Sie jeweils die aktuellste Ausf\u00fchrungsvariante des Kraftstoffs gem\u00e4\u00df Angaben des GM Powertrain-Ingenieurs.<\/p>\n

3.5.5.2 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 Extrudiertes Nylon 11 oder 12 (GN).<\/strong><\/p>\n

3.5.5.2.1 Probenvorbereitung.<\/strong><\/p>\n

Die Proben m\u00fcssen mindestens 80 mm lang sein. Mit einem Stanley-Multifunktionsmesser mit #99E-Klinge oder einem gleichwertigen Werkzeug sind zwei parallele Schnitte in einem Abstand von 2,4 \u00b1 0,1 mm l\u00e4ngs zum Rohr auszuf\u00fchren. Die Schnitte m\u00fcssen die Nylon-Schicht und den Primer bis zum Substrat \u00fcber die gesamte L\u00e4nge des Rohrs durchtrennen. Sechs Proben je Fl\u00fcssigkeit sind in einen verschlie\u00dfbaren Beh\u00e4lter zu legen. Den Beh\u00e4lter mit der entsprechenden Fl\u00fcssigkeit aus Tabelle 3 f\u00fcllen, sodass etwa die H\u00e4lfte jeder Probe eingetaucht ist. Den Beh\u00e4lter verschlie\u00dfen. Die Proben gem\u00e4\u00df Tabelle 3 f\u00fcr die vorgeschriebene Zeit und Temperatur einlegen. Nach der vorgeschriebenen Einweichzeit die Proben aus der Fl\u00fcssigkeit nehmen und mit einem Papiertuch trocknen.<\/p>\n

Tabelle 3: Fl\u00fcssigkeitsbest\u00e4ndigkeit<\/strong><\/p>\n\n\n<\/colgroup>\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n\n
Fluid<\/strong><\/td>\nZeit (h)<\/strong><\/td>\n\u00a0Temp (\u00b0C)<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Destilliertes Wasser<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Bremsfl\u00fcssigkeit (GM4653M)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a060 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Oxidiertes Benzin (GMPT-6-019)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0TF2 (GMPT-6-006)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Bio-Diesel (GMPT-5-005)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Diesel Nr. 2 (GMPT-5-001)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0E85 niedriger pH-Wert (GMPT-6-023)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0K\u00fchlmittel (GM6277M)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Scheibenwaschfl\u00fcssigkeit (9985670)<\/td>\n\u00a0504<\/td>\n\u00a023 \u00b1 2<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

3.5.5.2.2 Verfahren zur Beschichtungsabl\u00f6sung.<\/strong><\/p>\n

Mit dem Universalmesser einen senkrechten Schnitt zwischen den beiden parallelen Schnitten nahe dem Ende der in Fl\u00fcssigkeit getauchten Probe ausf\u00fchren. Mit der Kante des Messers im senkrechten Schnitt versuchen, das Nylonstreifen anzuheben oder abzul\u00f6sen, bis der Abschnitt mit einer Zange oder einem \u00c4quivalent erfasst werden kann. Abziehen, bis entweder der Abschnitt bricht oder \u00fcber die gesamte L\u00e4nge des Rohrs entfernt ist. Wurde das Streifen nicht vollst\u00e4ndig entfernt, das Verfahren vom Dampfende der Probe wiederholen.<\/p>\n

3.5.5.2.3 Akzeptanzkriterien.<\/strong><\/p>\n

Vor dem Verfahren zur Beschichtungsabl\u00f6sung d\u00fcrfen keine Blasenbildung oder Delaminierung des Nylons erkennbar sein. Nach dem Verfahren gilt die Probe als akzeptabel, wenn das Nylonstreifen bricht. Falls es nicht bricht, muss das Streifen eine koh\u00e4sive Versagensform des Primers aufweisen. Koh\u00e4sives Versagen liegt vor, wenn sichtbar ist, dass Primer am Nylonstreifen und am Rohrsubstrat haftet.<\/p>\n

3.5.5.3 Galvanisch nickelbeschichtete ID-Beschichtung.<\/strong>\u00a0Die innen nickelbeschichteten Rohre sind den unten aufgef\u00fchrten Fl\u00fcssigkeiten auszusetzen, wobei 100 mm lange gerade Proben sowie Testproben gem\u00e4\u00df Abbildung 5 verwendet werden. Je drei Testproben jeder Konfiguration sind f\u00fcr 504 h bei 60 \u00b0C (90 \u00b0C f\u00fcr Bio-Diesel und Diesel Nr. 2) zu belasten, wobei sie jeweils zur H\u00e4lfte mit folgenden Fl\u00fcssigkeiten gef\u00fcllt werden: Bio-Diesel (GMPT-5-005), Diesel Nr. 2 (GMPT-5-001), oxidiertes Benzin (GMPT-6-019), korrosives Zweiphasenbenzin (GMPT-6-020*) und E85 niedriger pH-Wert (GMPT-6-023). Nach 504 h Einwirkzeit sind die Proben l\u00e4ngs zu teilen und zu inspizieren \u2013 au\u00dferhalb der Schwei\u00dfnahtzone (W\u00e4rmeeinflusszone) darf keine Korrosion oder Lochfra\u00df auftreten. Jegliche Korrosion innerhalb der Schwei\u00dfnahtzone (W\u00e4rmeeinflusszone) bedarf der Genehmigung durch GM Materials Engineering.
\nHinweis: Informationen zu GMPT-Kraftstoffen erhalten Sie bei GM Powertrain Materials Engineering. Die Kraftstoffe m\u00fcssen von GM-zugelassenen Lieferanten bezogen werden. Verwenden Sie jeweils die aktuellste Suffixversion pro Kraftstoff gem\u00e4\u00df Angabe des GM Powertrain-Ingenieurs.<\/p>\n

3.5.6 Zyklische Korrosionspr\u00fcfung (GM9505P, Zyklus J oder GM9540P).<\/strong><\/p>\n

3.5.6.1 Verl\u00e4ngerte korrosionsschutzbeschichtete Rohre (GE) sind einem Leistungstest zu unterziehen, bestehend aus entsprechend geformten Rohrproben (siehe Abbildung 3), die 10 Zyklen (20 Wochen) GM9505P Zyklus J oder GM9540P, Pr\u00fcfdauer D, ausgesetzt werden. Nach dem Zyklus m\u00fcssen die Rohre einen Drucktest von 14 MPa f\u00fcr Rohre bis 10,0 mm Au\u00dfendurchmesser bzw. 7 MPa f\u00fcr Rohre \u00fcber 10 mm Au\u00dfendurchmesser bestehen. Damit dieser Test g\u00fcltig ist, darf keine Korrosion von innen nach au\u00dfen auftreten, die zum Versagen beim Drucktest f\u00fchrt. Daher wird empfohlen, die Rohrverschraubungen in einen massiven Aluminiumblock einzuf\u00fcgen, um das System w\u00e4hrend der Belastung geschlossen zu halten.
\nDar\u00fcber hinaus ist das Abdichten der Verschraubungen mit Wachs zul\u00e4ssig, um diese Teile f\u00fcr den Drucktest funktionsf\u00e4hig zu halten.
\nDie minimal akzeptable H\u00e4ufigkeit dieses Tests ist zwischen Lieferant und GM-Lieferantenkontakt zu vereinbaren und im viertelj\u00e4hrlichen PPAP-Bericht zu dokumentieren.<\/p>\n

\"GM123M<\/p>\n

\"GM123M\"GM123M<\/p>\n

3.5.6.2 Zink-Aluminium-Legierung \u2013 extrudiertes Nylon 11 oder 12 (GN).<\/strong><\/p>\n

Messeranschnitt plus zyklische Korrosion GM9505P, Zyklus J, 10 Zyklen (20 Wochen). Gerade Rohre mit Standardverschraubungen verwenden, parallel verlaufende Linien mit 4 cm L\u00e4nge und 2,4 \u00b1 0,1 mm Abstand nahe der Mitte anzeichnen. Innerhalb von 24 h nach Anzeichnung die zyklische Korrosion gem\u00e4\u00df GM9505P, Zyklus J, 10 Zyklen (20 Wochen) durchf\u00fchren. Nach dem Zyklus m\u00fcssen die Rohre einen Drucktest von 14 MPa f\u00fcr Rohre bis 10,0 mm Au\u00dfendurchmesser bzw. 7 MPa f\u00fcr Rohre \u00fcber 10 mm Au\u00dfendurchmesser bestehen. Damit dieser Test g\u00fcltig ist, darf keine Korrosion von innen nach au\u00dfen auftreten, die zum Versagen beim Drucktest f\u00fchrt. Daher wird empfohlen, die Rohrverschraubungen in einen massiven Aluminiumblock einzuf\u00fcgen, um das System w\u00e4hrend der Belastung geschlossen zu halten.
\nDar\u00fcber hinaus ist das Abdichten der Verschraubungen mit Wachs zul\u00e4ssig, um diese Teile f\u00fcr den Drucktest funktionsf\u00e4hig zu halten.
\nDie Ergebnisse sind zusammen mit dem Bericht zur technischen Genehmigung vorzulegen.<\/p>\n

3.6 Form, Gr\u00f6\u00dfe und Qualit\u00e4t.<\/strong><\/p>\n

Automobilstahlrohre sollen kommerziell rund, glatt und frei von Rost sowie M\u00e4ngeln sein, die die Verarbeitung oder Gebrauchstauglichkeit beeintr\u00e4chtigen. Eine Nahtwulst am Au\u00dfendurchmesser der Rohre kann nach Vereinbarung mit einzelnen Abnehmern akzeptiert werden. Diese darf jedoch die Toleranzen des Au\u00dfendurchmessers nicht \u00fcberschreiten und darf die Flare-Bearbeitung sowie die Herstellung dichter Kupplungsverbindungen nicht behindern. Eine Wulst auf der Innenseite ist zul\u00e4ssig, muss jedoch nach bew\u00e4hrter Schwei\u00df- oder L\u00f6tpraxis minimiert werden. Bei spezifischen L\u00e4ngenangaben sollen die Rohre m\u00f6glichst gerade sein, und die Enden m\u00fcssen frei von Graten sein.<\/p>\n

3.6.1 Rohre f\u00fcr hydraulische Bremsleitungen m\u00fcssen eine Innenreinheit aufweisen, die gem\u00e4\u00df ASTM A254, Abschnitt 8 \u201eInnenreinheit\u201c, maximal 0,20 g pro Quadratmeter Innenfl\u00e4che entspricht.
\n3.6.2 Alle Beschichtungen m\u00fcssen normalen Umform-, Handhabungs- und Lagerbedingungen standhalten, ohne Anzeichen von Absplitterungen, Abbl\u00e4ttern oder Haftungsverlust zum Grundmetall. L\u00e4ngs- oder Umfangsverdichtungen infolge Verarbeitung und Handhabung sind zul\u00e4ssig.<\/p>\n

3.7 Besondere Anforderungen.<\/strong><\/p>\n

Besondere Anforderungen hinsichtlich Abmessungen, Oberfl\u00e4chen, physikalischer Eigenschaften oder Anwendungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.<\/p>\n

3.8 Verpackung und Kennzeichnung.<\/strong><\/p>\n

Das Material ist gem\u00e4\u00df den Vorgaben des Abnehmers zu versenden. Die Beh\u00e4lter sind lesbar mit Namen und Adresse des Lieferanten, Materialspezifikationsnummer und -bezeichnung, Bestellnummer, Nettogewicht sowie allen weiteren vom Abnehmer angegebenen Informationen zu kennzeichnen.<\/p>\n

4 Herstellungsprozess<\/strong><\/p>\n

Nicht zutreffend.<\/p>\n

5 Regeln und Vorschriften<\/strong><\/p>\n

5.1 Alle nach dieser Spezifikation gelieferten Materialien m\u00fcssen den Anforderungen von GMW3001, Regeln und Vorschriften f\u00fcr Materialspezifikationen, entsprechen.
\n5.2 Alle nach dieser Spezifikation gelieferten Materialien m\u00fcssen den Anforderungen von GMW3059, eingeschr\u00e4nkte und meldepflichtige Stoffe f\u00fcr Bauteile, entsprechen.<\/p>\n

6 zugelassene Quellen<\/strong><\/p>\n

F\u00fcr diese Spezifikation sind technische Qualifikationen einer zugelassenen Quelle erforderlich. Nur die im GM Materials File (d. h. MATSPC) unter dieser Spezifikationsnummer aufgef\u00fchrten Quellen wurden von der Technik als den Anforderungen dieser Spezifikation entsprechend qualifiziert.<\/p>\n

 <\/p>\n

\n

Anhang A \u2013 Ein Verfahren zur Messung der Dicke der Doppelschichtbeschichtung an Stahlrohren f\u00fcr Kraftfahrzeuge<\/strong><\/p>\n

A1 Geltungsbereich<\/strong>
\nDas Verfahren dient dazu, die Einhaltung einer vorgegebenen Mindestschichtdicke zu \u00fcberpr\u00fcfen und eine Korrelation mit den in der Produktion eingesetzten Ger\u00e4ten zur \u00dcberwachung der Schichtdicke herzustellen. Das Beschichtungssystem besteht aus einem Rohrsubstrat aus kohlenstoffarmem Stahl mit entweder einer blanken oder nickelplattierten Innenfl\u00e4che sowie einer Zink-Aluminium-Legierung auf der Au\u00dfenfl\u00e4che, gefolgt von einer aluminiumreichen Epoxidharzbeschichtung oder einer extrudierten Nylon-11- bzw. Nylon-12-Beschichtung. Die Oberfl\u00e4chen sind in GM123M\/GM124M unter der Bezeichnung in Tabelle 1 (GE), (GN) oder (Ni) aufgef\u00fchrt. Das Verfahren dient dazu, die Einhaltung einer vorgegebenen Mindestschichtdicke zu \u00fcberpr\u00fcfen und eine Korrelation mit den in der Produktion eingesetzten Ger\u00e4ten zur \u00dcberwachung der Schichtdicke herzustellen. Das Beschichtungssystem besteht aus einem Rohrsubstrat aus kohlenstoffarmem Stahl mit entweder einer blanken oder nickelplattierten Innenfl\u00e4che sowie einer Zink-Aluminium-Legierung auf der Au\u00dfenfl\u00e4che, gefolgt von einer aluminiumreichen Epoxidharzbeschichtung oder einer extrudierten Nylon-11- bzw. Nylon-12-Beschichtung. Die Oberfl\u00e4chen sind in GM123M\/GM124M unter der Bezeichnung in Tabelle 1 (GE), (GN) oder (Ni) aufgef\u00fchrt.<\/p>\n

A2 Bezugsnormen<\/strong>
\nGM123M
\nGM124M<\/p>\n

A3 Verwendete Ausr\u00fcstung<\/strong>
\nA3.1 Metallograph.
\nA3.2 Metallurgisches Polierger\u00e4t.<\/p>\n

A4 Probenvorbereitung<\/strong>
\nDas Rohr ist an mehreren Querschnitten zu durchtrennen, um die Einhaltung der Mindestschichtdicke zu pr\u00fcfen. Die Schnitte sind zu entgraten, zu reinigen und zu trocknen. Jeder Schnitt wird separat in Aluminiumfolie eingewickelt, und die Folie wird anschlie\u00dfend mit den Fingern um das Bauteil geformt (siehe Abbildung A1) bevor es montiert wird. Es ist nur eine Lage Folie erforderlich, wobei das Rohr vollst\u00e4ndig bedeckt sein sollte; dabei ist darauf zu achten, die Folie nicht zu durchstechen. \u00dcbersch\u00fcssige Falten und \u00dcberlappungen sollten oberhalb der Polierfl\u00e4che liegen. Bei der Montage ist Sorgfalt walten zu lassen, sodass jeder Schnitt senkrecht zur Polierfl\u00e4che steht. Die Proben sind mit einem duroplastischen Pulver wie Diallylphthalat kompressionszu montieren. Die Kompressionsmontage sorgt zudem daf\u00fcr, dass die Folie eng an die Kontur der Beschichtung angepasst wird, was eine ausgezeichnete Kantenhaltung und eine klar definierte Grenzfl\u00e4che gew\u00e4hrleistet. Der\/die Halterung(en) ist\/sind langsam auf Raumtemperatur abzuk\u00fchlen, um ein Abl\u00f6sen der Kanten zu verhindern.<\/p>\n

A5 Verfahren<\/strong><\/p>\n

A5.1 Metallografische Pr\u00e4paration.<\/p>\n

A5.1.1 Der montierte Schnitt wird mit einer Reihe nacheinander feiner werdender Schleifpapiere bearbeitet, beginnend mit K\u00f6rnung 180, dann 320 und schlie\u00dflich 600, wobei reichlich Wasser als Schmiermittel verwendet wird. Das Schleifen erfolgt mit leichtem bis m\u00e4\u00dfigem Druck, um ein Verschmieren der Beschichtung zu minimieren.
\nA5.1.2 Der Halter wird zwischen den einzelnen Schleifvorg\u00e4ngen gewaschen, um alle groben R\u00fcckst\u00e4nde des vorherigen Schleifschritts zu entfernen. Dies verhindert auch eine Kontamination der nachfolgenden Schleif- und Polierscheiben.
\nA5.1.3 Das Pr\u00fcfst\u00fcck sollte zwischen den einzelnen Schleifschritten um 90 Grad gedreht werden, um das Herausziehen der weicheren Beschichtungen zu minimieren und ein Verschmieren der Grenzfl\u00e4che zwischen Epoxidfarbe bzw. Nylon und Zink-Aluminium sowie zwischen Zink-Aluminium und Stahl zu verhindern.
\nA5.1.4 Nach dem letzten Schleifvorgang gr\u00fcndlich waschen, mit Alkohol sp\u00fclen und vor der abschlie\u00dfenden Poliersequenz trocknen.
\nA5.1.5 Die endg\u00fcltige Politur erfolgt mit Tuchpolierscheiben und Diamant-Poliermitteln. Empfohlene Reihenfolge: sechs Mikrometer, gefolgt von drei, eins und 0,25 Mikrometer. Eine 0,05-Mikrometer-Aluminiumsuspension kann als letzter Schritt verwendet werden, wenn eine kratzfreie Oberfl\u00e4che gew\u00fcnscht wird. Allerdings ist das Aluminium alkalisch und k\u00f6nnte zu Fleckenbildung auf der Zinkschicht f\u00fchren, was die Messung der Schichtdicke erschwert. Daher wird empfohlen, diesen Schritt erst nach Abschluss der Dickenmessungen auszulassen.
\nA5.1.6 Es wird nur so lange m\u00e4\u00dfiger Druck ausge\u00fcbt, bis alle Kratzer des vorherigen Schritts entfernt sind. Das Pr\u00fcfst\u00fcck zwischen den einzelnen Polierscheiben um 90 Grad drehen, um die Integrit\u00e4t der Beschichtung nicht zu beeintr\u00e4chtigen.
\nA5.1.7 Die Probe wird zwischen den einzelnen Mikrometergraden gewaschen, um eventuelle Verunreinigungen des vorherigen Schritts zu entfernen, \u00e4hnlich wie bei der Schleifsequenz. Nach Abschluss der Politur wird der Halter mit einer milden Seife gewaschen, gesp\u00fclt und gr\u00fcndlich mit Methanol getrocknet.<\/p>\n

A5.2 Metallografische Untersuchung und Dickenmessungen.<\/p>\n

A5.2.1 Die pr\u00e4parierte Probe wird am Metallograph betrachtet, um sicherzustellen, dass der Halter nahezu frei von Kratzern ist und die Schichten fest am Rohr haften. Alle Grenzfl\u00e4chen der Beschichtungen sollten einen guten Kontrast aufweisen, ohne Verschmieren oder Herausziehen mikrostruktureller Bestandteile.
\nA5.2.2 W\u00e4hlen Sie eine geeignete Vergr\u00f6\u00dferung, um die beiden Schichten deutlich am Umfang des Rohrquerschnitts sowie die Nickelbeschichtung innen, falls vorgesehen, erkennen zu k\u00f6nnen. Die Messungen erfolgen in der Regel bei 500 oder 1000-facher Vergr\u00f6\u00dferung.
\nA5.2.3 Setzen Sie ein geeignetes Messretikel in den Lichtweg ein, um die Dicke jeder Schicht zu messen. Kalibrieren Sie das Retikel vor Beginn der Messungen mit einer bekannten Mikrometerskala oder -schieblehre.
\nA5.2.4 Teilen Sie den Rohrumfang in vier separate Quadranten ein. Markieren Sie den Schnittpunkt der Enden der Aluminiumfolienwicklung bei 12 Uhr. Von dort aus markieren Sie im Uhrzeigersinn die weiteren Bereiche bei 3, 6 und 9 Uhr relativ zur 12-Uhr-Position. Nehmen Sie in jedem Blickfeld eines Quadranten drei zuf\u00e4llige Messwerte vor, darunter den minimalen Dickenwert (siehe Abbildungen A2 und A3). Melden Sie jeweils drei Messwerte pro Quadrant, insgesamt 12 Messungen, sowohl f\u00fcr die Zink-Aluminium-Schicht als auch f\u00fcr die Epoxidfarbe bzw. die Nylon-Schicht sowie f\u00fcr die Nickelbeschichtung, falls vorgesehen.
\nA5.2.5 Notieren Sie alle Dickenwerte und vergleichen Sie sie mit den entsprechenden Abschnitten von GM123M\/GM124M. Die erforderlichen Mindestdicken lauten wie folgt:<\/p>\n\n\n<\/colgroup>\n\n\n\n\n\n\n
Code<\/td>\nGE\/P<\/td>\nGN<\/td>\nGE\/Ni<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Zink-Aluminium-Legierung (min \u03bcm)<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Aluminiumreiche Epoxidfarbe (min \u03bcm)<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Nylon 11 oder 12 (min \u03bcm)<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a0150<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n<\/tr>\n
\u00a0Nickel<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a0–<\/td>\n\u00a03,0<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n
\"Abbildung
Abbildung A1: Ansicht der Aluminiumfolienwicklung um den Rohrquerschnitt vor der Montage. \u00dcberstand knicken (gestrichelter Bereich) und die Queroberfl\u00e4che abschleifen<\/strong>.<\/figcaption><\/figure>\n
\"Abbildung
Abbildung A2: Querschnittsansicht des Rohrs mit Quadranten und Positionen der Dickenmessungen. Zur Identifizierung der einzelnen Schichten siehe Abbildung A3 (durch konzentrische Kreise und Buchstabencodes gekennzeichnet).<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n
\"Abbildung
Abbildung A3: Explosionsdarstellung der einzelnen Schichten nach der metallografischen Probenvorbereitung.<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

1 Anwendungsbereich Diese Spezifikationen umfassen zwei Arten von Stahlrohren, die f\u00fcr den Einsatz in Kraftfahrzeugen geeignet sind. Es gibt Anforderungen an das Grundmetall, die optionalen Beschichtungsmaterialien und die beschichteten Rohre. Diese Anforderungen gelten sowohl f\u00fcr das aus den Rohrwalzwerken als auch f\u00fcr das aus den Beschichtungsanlagen kommende Produkt, wobei es sich dabei manchmal um separate […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[53],"tags":[69,71,72],"class_list":["post-3332","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-standards","tag-automotive-standards","tag-steel-tubing","tag-gm"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3332","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=3332"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3332\/revisions"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=3332"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=3332"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.eibrakeline.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=3332"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}